Definition Goals Benefits TPM 8 Pillars TPM step-by-step Kick-off and Model Area Phase TPM Step-by-Step TPM Assessment Key Pillars and Special Topics Maintenance Management Public Training In-house Training TPM Training Package TPM Thai articles TPM Worldwide articles Productivity Others IE Technique Productivity Improvement 5s Just-in-Time (JIT) PMII Web Application TQM TPM Tag Form & Checksheet Software Development Condition-based Maintenance Tools Training Materials Contact Us OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT Links Promotion and Practice Phase Stabilization and Appling to Award Introduction to TPM Root Cause Analysis & Corrective Action LCC analysis for decision making Strategic Cost Reduction Cost reduction technique TPM for Manager Practical TPM Strategic TPM Leadership for Pillar Manager CIMCO-CMMS Overall Equipment Effectiveness (OEE) TPM Train the Trainer TPM Training & Follow-up TPM and Corporate KPIs Effective TPM Coordinator Modern Maintenance Management: MMM Maintenance Budget Planning and Control How to Audit TPM Effectively Strategic Production Management Production Efficiency Improvement Manufacturing Strategy Map & KPIs Customized In-house Training and Workshop EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW) HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL OEE Workshop and Assessment TPM FOR MANAGER (NEW) TPM FOR SUPERVISOR MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL Modern Maintenance Practice Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme TPM: The Success Factors HOW TO START TPM EFFECTIVELY Strategic Cost Reduction INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP PRACTICAL TPM Individual Improvement (Kobestsu Kaizen) Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen) Planned Maintenance TPM-KM (TPM Knowledge Management) Initial-Phase Management Quality Maintenance Office TPM AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN TPM PILLARS ASSESSMSNT AUTONOMOUS MAINTENANCE OVERALL INSPECTION QUALITY MAINTENANCE LCC & MP Design Practical 5S Effective 5Ss Facilitator How to Audit 5Ss Fairly and Effectively Visual Control and Poka - Yoke Superior Working Team Effective Meeting and Communication Effective Problem Solving for Manager Basic Supervisory Skill Advanced Supervisory Skill Multi-skill Supervisor Traditional and New 7 QC Tools P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero DOE: Design of Experiment MSA: Measurement System Analysis SPC: Statistical Process Control PM: Preventive Maintenance PREDICTIVE MAINTENANCE DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP ANOVA by MINITAB & SPSS CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION EFFECTIVE PROBLEM SOLVING P-M ANALYSIS POKA-YOKE TPM VISUAL CONTROL TPM VISUAL CONTROL INITIAL PHASE MANAGEMENT Machine Life Cycle Costing (LCC) Root Cause Analysis & Corrective Action FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA) Lean Management TQM in Action Easy Six Sigma Productivity Tools and Technique Total Energy Conservation Bottom-up Activity JIT Project Management EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL PRACTICAL IE FOR MANAGER EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES 6S AUDIT (5S EFFECTIVELY) TPM Consulting Package In-house Training / TPM 8 Pillars TPM Tools and Technique TPM Related
	/ 12 ขั้นตอนของ TPM
ภาพรวมของ 12 ขั้นตอน 12 ขั้นตอนของ TPM ที่จะกล่าวถึงในส่วนนี้ คือ ขั้นตอนของการนำ TPM ไปใช้ทั่วทั้งองค์การหรือที่เรียกว่า Company-wide TPM โดยแบ่งการดำเนินการออกเป็นขั้นหลักๆ ดังต่อไปนี้ ขั้นการเตรียมการ ได้แก่ ขั้นตอนที่ 1 ถึงขั้นตอนที่ 6 ขั้นปฏิบัติการ ได้แก่ ขั้นตอนที่ 7 และขั้นตอนที่ 8 ขั้นการปรับปรุงและยกระดับ ได้แก่ ขั้นตอนที่ 9 ถึงขั้นตอนที่ 12 หลังการเตรียมตัวที่เพียงพอเท่านั้นจึงจะมีการเปิดโครงการ TPM อย่างเป็นทางการ (TPM Kickoff)     แม้จะใช้เวลาแตกต่างกันบ้างในช่วงของการเตรียมการตามขนาดและลักษณะของกระบวนการผลิต แต่โดยทั่วไปก็จะอยู่ที่ราว 3 - 4 เดือน ในการดำเนินการตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1 จนถึงการจัดทำแผนแม่บท TPM ขั้นปฏิบัติการ TPM จะเริ่มขึ้นทันทีหลังจากพิธีเปิดอย่างเป็นทางการผ่านพ้นไป โดยดำเนินการตามแผนแม่บทไปอย่างต่อเนื่องจนกระทั่งถึงขั้นตอนที่ 12    ทั้งนี้หลังจากที่มีการดำเนินการมาจนถึงขั้นตอนที่ 12 บริษัทก็มีสิทธิ์ที่จะหาสถาบันต่างๆ มาทำการรับรองผลการทำกิจกรรม TPM โดยทั่วไปตั้งแต่มีพิธีเปิดจนกระทั่งถึงขั้นที่ 12 จะใช้เวลาประมาณ 2.5 - 3 ปี อย่างไรก็ตามในกรณีที่มีพนักงานและเครื่องจักรอุปกรณ์จำนวนมาก อาจต้องใช้เวลาประมาณ 3 - 5 ปี 5 เสาหลักของ TPM ในส่วนการผลิต และ 3 เสาหลักของการขยายสู่ TPM ทั่วทั้งองค์การ ในขั้นการปฏิบัติก็คือ การทำ TPM เฉพาะในส่วนการผลิต ตาม 5 เสาหลักต่อไปนี้ การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง การบำรุงรักษาด้วยตนเอง การบำรุงรักษาตามแผน การศึกษาและฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการทำงานและการบำรุงรักษา การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นของการออกแบบ และเมื่อดำเนินการจนสามารถเพิ่มประสิทธิภาพของการผลิตได้ TPM ในส่วนของการผลิตก็จะขยายไปสู่ TPM ทั่วทั้งองค์การ จำนวนของเสาหลักก็จะเพิ่มขึ้นมาเป็น 8 อันประกอบไปด้วย ระบบการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ ระบบการทำงานของฝ่ายบริหารที่ตระหนักถึงประสิทธิภาพการผลิต (TPM ในสำนักงาน) ระบบชีวอนามัย ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อมภายในโรงงาน ขั้นเตรียมการ ขั้นตอนที่ 1 : ประกาศการตัดสินใจของผู้บริหารสูงสุดในการนำ TPM มาใช้ การประกาศการตัดสินใจของผู้บริหารสามารถทำได้โดยผ่านการสื่อสารรูปแบบต่างๆ ที่มีการใช้กันภายในบริษัท เช่น การประชุม การจัดบอร์ดเผยแพร่ หนังสือและนิตยสารภายใน ขั้นตอนที่ 2 : ฝึกอบรมให้ความรู้และการเชิญชวน จัดฝึกอบรม หลักสูตรTPM ให้กับพนักงานในระดับต่างๆ รวมถึงการศึกษาดูงานนอกสถานที่ หรือการส่งพนักงานเข้าร่วมฝึกอบรมที่หน่วยงานอื่นเป็นผู้จัด ขั้นตอนที่ 3 : จัดตั้งคณะกรรมการรณรงค์ส่งเสริม TPM และผังการบริหาร TPM จัดตั้งคณะทำงานในระดับต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นระดับองค์การ ระดับโรงงาน ระดับแผนกหรือระดับกลุ่มย่อย โดยทั้งหมดต้องนำมาจัดทำเป็นผังบริหารกิจกรรม TPM ขั้นตอนที่ 4 : กำหนดปรัชญา นโยบาย และเป้าหมาย TPM การกำหนดปรัชญา นโยบาย และเป้าหมายของ TPM สามารถทำได้โดยเทียบเคียงกับอุตสาหกรรมใกล้เคียง หรือกำหนดขึ้นเองโดยพิจารณาจากสภาพแวดล้อมในปัจจุบัน ขั้นตอนที่ 5 : จัดทำแผนแม่บท TPM คือ การจัดความสมดุลของเป้าหมายทางด้านระยะเวลาดำเนินการให้เข้ากับเสาหลักทั้ง 8 ของ TPM ขั้นตอนที่ 6 : จัดพิธีเปิด TPM อย่างเป็นทางการ จัดพิธีเปิดโดยการเชิญลูกค้า บริษัทในเครือ หรือบริษัทพันธมิตรเข้าร่วมพิธีด้วย ขั้นปฏิบัติการ ขั้นตอนที่ 7 : การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ขั้นตอนที่ 7.1 : การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (เสาหลักที่ 1) โดยทีมเฉพาะกิจและทีมกิจกรรมกลุ่มบำรุงรักษา ขั้นตอนที่ 7.2 : การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (เสาหลักที่ 2) ดำเนินการ 7 ขั้นตอนของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง และการประกวดกิจกรรมกลุ่มบำรุงรักษาด้วยตนเอง ขั้นตอนที่ 7.3 : การบำรุงรักษาตามแผน (เสาหลักที่ 3) การเตรียมพร้อมรับความความเสียหาย การป้องกันความเสียหาย การพัฒนาและปรับปรุงเครื่องจักร ขั้นตอนที่ 7.4 : การพัฒนาทักษะการทำงานและการบำรุงรักษา (เสาหลักที่ 4) จัดให้มีการพัฒนาทักษะการทำงานและการบำรุงรักษาทักษะต่างๆ เช่น ทักษะด้านการบำรุงรักษาเบื้องต้น ด้านการปรับแต่ง และตรวจเช็คหลังการทำงานของเครื่องจักรอุปกรณ์ต่างๆ เป็นต้น ขั้นตอนที่ 8 : การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นการออกแบบ (เสาหลักที่ 5) พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ให้ดีขึ้น ให้เร็วขึ้น ให้ผลิตได้ง่าย และให้บำรุงรักษาได้ง่าย ขั้นปรับปรุงและยกระดับ TPM ขั้นตอนที่ 9 : จัดทำระบบการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ (เสาหลักที่ 6) สร้างเงื่อนไขการผลิตที่จะไม่ทำให้เกิดของเสีย และการบำรุงรักษาเพื่อรักษาสภาพเงื่อนไขดังกล่าวไว้ ขั้นตอนที่ 10 : จัดทำTPM ในสำนักงาน (เสาหลักที่ 7) สนับสนุนกิจกรรมของฝ่ายผลิต และปรับปรุงประสิทธิภาพของงานธุรการในส่วนที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักรอุปกรณ์ ขั้นตอนที่ 11 : จัดทำระบบชีวอนามัย ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อมภายในโรงงาน (เสาหลักที่ 8) รณรงค์ให้เกิด "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" และ "มลพิษเป็นศูนย์" ขั้นตอนที่ 12 : การทำทุกอย่างให้สมบูรณ์และยกระดับ TPM การขอรับรองผลจากสถาบันต่างๆ และการตั้งเป้าหมายให้สูงขึ้น Reference ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2547. ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม. พิมพ์ครั้งที่ 2. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2546. Developing Program: Implementing Total Productive Maintenance. Tokyo: Japan Insyitute, 1996.