Definition Goals Benefits TPM 8 Pillars TPM step-by-step Kick-off and Model Area Phase TPM Step-by-Step TPM Assessment Key Pillars and Special Topics Maintenance Management Public Training In-house Training TPM Training Package TPM Thai articles TPM Worldwide articles Productivity Others IE Technique Productivity Improvement 5s Just-in-Time (JIT) PMII Web Application TQM TPM Tag Form & Checksheet Software Development Condition-based Maintenance Tools Training Materials Contact Us OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT Links Promotion and Practice Phase Stabilization and Appling to Award Introduction to TPM Root Cause Analysis & Corrective Action LCC analysis for decision making Strategic Cost Reduction Cost reduction technique TPM for Manager Practical TPM Strategic TPM Leadership for Pillar Manager CIMCO-CMMS Overall Equipment Effectiveness (OEE) TPM Train the Trainer TPM Training & Follow-up TPM and Corporate KPIs Effective TPM Coordinator Modern Maintenance Management: MMM Maintenance Budget Planning and Control How to Audit TPM Effectively Strategic Production Management Production Efficiency Improvement Manufacturing Strategy Map & KPIs Customized In-house Training and Workshop EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW) HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL OEE Workshop and Assessment TPM FOR MANAGER (NEW) TPM FOR SUPERVISOR MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL Modern Maintenance Practice Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme TPM: The Success Factors HOW TO START TPM EFFECTIVELY Strategic Cost Reduction INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP PRACTICAL TPM Individual Improvement (Kobestsu Kaizen) Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen) Planned Maintenance TPM-KM (TPM Knowledge Management) Initial-Phase Management Quality Maintenance Office TPM AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN TPM PILLARS ASSESSMSNT AUTONOMOUS MAINTENANCE OVERALL INSPECTION QUALITY MAINTENANCE LCC & MP Design Practical 5S Effective 5Ss Facilitator How to Audit 5Ss Fairly and Effectively Visual Control and Poka - Yoke Superior Working Team Effective Meeting and Communication Effective Problem Solving for Manager Basic Supervisory Skill Advanced Supervisory Skill Multi-skill Supervisor Traditional and New 7 QC Tools P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero DOE: Design of Experiment MSA: Measurement System Analysis SPC: Statistical Process Control PM: Preventive Maintenance PREDICTIVE MAINTENANCE DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP ANOVA by MINITAB & SPSS CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION EFFECTIVE PROBLEM SOLVING P-M ANALYSIS POKA-YOKE TPM VISUAL CONTROL TPM VISUAL CONTROL INITIAL PHASE MANAGEMENT Machine Life Cycle Costing (LCC) Root Cause Analysis & Corrective Action FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA) Lean Management TQM in Action Easy Six Sigma Productivity Tools and Technique Total Energy Conservation Bottom-up Activity JIT Project Management EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL PRACTICAL IE FOR MANAGER EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES 6S AUDIT (5S EFFECTIVELY) TPM Consulting Package In-house Training / TPM 8 Pillars TPM Tools and Technique TPM Related
	What is TPM / Definition
ความหมายของ TPM TPM ย่อมาจาก Total Productive Maintenance หมายถึง การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ในปี 1971 สถาบันแห่งการบำรุงรักษาโรงงานของประเทศญี่ปุ่น (Japan Institute of Plant Maintenance) ได้ให้ความหมายของ TPM ไว้ดังนี้ ความหมายของ TPM ในส่วนการผลิต TPM คืออะไร? TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall Efficiency) TPM คือ การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์ ได้แก่ ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง TPM คือ การทำให้ทุกคนเข้ามามีส่วนร่วมในการทำ PM ในลักษณะเป็นกลุ่มย่อยหลายกลุ่ม ณ เวลานั้น TPM ยังเป็นการพัฒนาขึ้นมาเพื่อส่วนการผลิต ดังนั้นความหมายของ TPM ในที่นี้จึงเป็นของ TPM ในส่วนผลิต (Production Sector TPM) อย่างไรก็ตามการพัฒนาของ TPM ได้มีมาอย่างต่อเนื่องทำให้ทราบว่า ถึงแม้ว่าจะทำให้การผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด ก็ยังไม่ใช่ประสิทธิภาพสูงสุดของบริษัท    ดังนั้น   การพยายามเพิ่มประสิทธิภาพตามแนวทางของ TPM ในส่วนผลิตอย่างเดียวคงไม่พอ ต้องให้ทุกฝ่ายนอกเหนือจากส่วนผลิต เช่น ฝ่ายขาย ฝ่ายบริหาร    เข้ามาร่วมด้วย ทำให้ความหมายของ TPM เปลี่ยนเป็นความหมาย TPM ทั่วทั้งบริษัท (Company-wide TPM) ความหมายของ TPM ทั่วทั้งองค์การ TPM คืออะไร? TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุกฝ่าย โดยมีความมุ่งมั่นว่าประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตต้องสูงสุด TPM คือ การทำให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้มี ความสูญเสีย (Losses) เกิดขึ้นกับเครื่องจักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทั้งนี้ต้องทำให้เกิด "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" "ของเสียเป็นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็นศูนย์" TPM คือ การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ายพัฒนา ฝ่ายบริหาร ฝ่ายขาย มาร่วมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึง ผู้ใช้เครื่อง TPM คือ การทำให้ความสูญเสียเป็นศูนย์โดยผ่านกิจกรรมกลุ่มย่อยที่ทุกกลุ่มมีภาระงานที่ คาบเกี่ยวกัน (Overlapping) JIT และ TPM JIT ย่อมาจากคำว่า "Just-in-Time" หมายถึง ทันเวลาพอดี ซึ่งเป็นปรัชญาการบริหารการผลิตที่พัฒนาขึ้นมาโดยบริษัท โตโยต้า ประเทศญี่ปุ่น เพื่อให้ปราศจากความสูญเสียต่างๆ (Wastes) ที่จะเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตอันเนื่องมาจากการผลิตในปริมาณที่ไม่พอดี เวลาที่ไม่พอดี ในขณะที่ TPM ทำเพื่อขจัดความสูญเสียจากการใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ดังนี้ ประเด็น JIT TPM การบริหารการผลิต ใช้เทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการ (Industrial Engineering: IE) เป็นหลัก ใช้การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม การกำจัดความสูญเสีย - กำจัดความสูญเสียจากปริมาณการผลิต - กำจัดความสูญเสียจากการเก็บสต๊อก - กำจัดความสูญเสียจากการขนส่ง - กำจัดความสูญเสียจากการรอคอย - กำจัดความสูญเสียจากงานค้างในกระบวนการ - กำจัดความสูญเสียจากวิธีการทำงาน - กำจัดความสูญเสียจากของเสีย - กำจัดการขัดข้องของเครื่องจักร - ลดเวลาปรับตั้งเครื่องจักร - ลดเวลาการทดลองเดินเครื่อง - กำจัดการเดินตัวเปล่าของเครื่องจักร - รักษาความเร็วในการเดินเครื่อง - กำจัดการผลิตของเสียของเครื่องจักร การป้องกันความผิดพลาด - ป้องกันความผิดพลาดอันเนื่องมาจากความไม่เอาใจใส่ - ป้องกันโดยใช้ระบบมากกว่าใช้วิธีปฏิบัติงาน - ป้องกันการบำรุงรักษา (MP) - การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) - การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (CM) การควบคุมด้วย การมองเห็น - ใช้ระบบป้ายสัญลักษณ์ (Kanban) - ใช้ระบบไฟสัญญาณและป้ายในการ ควบคุม (Andon) - ปุ่มปรับต่างๆ เห็นชัดเจนตัดสินใจได้ง่าย - ใช้สี สัญลักษณ์ รูปภาพ และอื่นๆ เพื่อให้สังเกต การทำงานของเครื่องจักรได้ง่าย - บอร์ดแสดงกิจกรรม TPM การมีส่วนร่วมและความคาดหวังในตัวพนักงาน - ทำงานได้หลายอย่าง หลายหน้าที่ - เป็นส่วนหนึ่งของระบบการผลิต - เน้นที่ชิ้นงานสำเร็จ - ทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรของตนเอง - เน้นที่อุบัติเหตุเป็นศูนย์ เครื่องเสียเป็นศูนย์ และของเสียเป็นศูนย์ - ผูกพันกับเครื่องจักร TQC และ TPM TQC ย่อมาจากคำว่า "Total Quality Control" หมายถึง การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์การ ซึ่งเป็นปรัชญาการบริหารที่เน้นคุณภาพโดยผ่านกิจกรรมกลุ่มย่อยที่รู้จักกันดีในนาม QCC (Quality Control Circle) ในภาพที่ 4.5 เป็นการเปรียบเทียบลักษณะเฉพาะของ TQC และ TPM ประเด็น TQC TPM จุดประสงค์ ปรับปรุงสถานประกอบการในเชิงโครงสร้างทั่วทั้งองค์การ (เพื่อความสำเร็จทางธุรกิจ ภายใต้ความพึงพอใจของพนักงาน) เหมือน TQC วัตถุประสงค์ของการบริหาร บริหารคุณภาพ (โดยเฉพาะคุณภาพในผลิตภัณฑ์) บริหารเครื่องจักรอุปกรณ์ (โดยเฉพาะอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิต) ความหมายของคำว่า "บรรลุเป้าหมาย" มีระบบที่มั่นใจได้ว่า ผลิตภัณฑ์จะมี คุณภาพ (เน้นระบบมากกว่าเน้นอุปกรณ์) เป็นกลุ่มที่ได้รับการมอบหมาย ตามความเหมาะสมของเสียเป็นศูนย์ เครื่องเสียเป็นศูนย์ อุบัติเหตุเป็นศูนย์ มีสภาพเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่มั่นใจได้ว่า อยู่ในสภาพที่ดีตลอดเวลา (เน้นอุปกรณ์มากกว่าระบบ) กิจกรรมกลุ่มย่อย เป็นกลุ่มอาสาสมัคร เป็นกลุ่มที่ได้รับการมอบหมาย ตามความเหมาะสม เป้าหมายสูงสุด PPM (Part per million) ของเสียหนึ่งในล้าน ของเสียเป็นศูนย์ เครื่องเสียเป็นศูนย์ อุบัติเหตุเป็นศูนย์ TPM อย่างแท้จริงไม่ใช่เครื่องมือในการบำรุงรักษา แต่ TPM เป็นปรัชญาในการบริหารการผลิตที่เน้นเครื่องจักรและอุปกรณ์เป็นสำคัญ ดังนั้นจึงต้องมีความเข้าใจที่ถูกต้องในแนวคิดและความสำคัญที่แท้จริงของ TPM เพื่อการเริ่มต้นไปสู่ความสำเร็จในการทำ TPM Reference ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2547. ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม. พิมพ์ครั้งที่ 2. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2546. Developing Program: Implementing Total Productive Maintenance. Tokyo: Japan Insyitute, 1996.