Definition
Goals
Benefits
TPM 8 Pillars
TPM step-by-step
Kick-off and Model Area Phase
TPM Step-by-Step
TPM Assessment
Key Pillars and Special Topics
Maintenance Management
Public Training
In-house Training
TPM Training Package
TPM Thai articles
TPM Worldwide articles
Productivity
Others
IE Technique
Productivity Improvement
5s
Just-in-Time (JIT)
PMII Web Application
TQM
TPM Tag
Form & Checksheet
Software Development
Condition-based Maintenance Tools
Training Materials
Contact Us
OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT
Links
Promotion and Practice Phase
Stabilization and Appling to Award
Introduction to TPM
Root Cause Analysis & Corrective Action
LCC analysis for decision making
Strategic Cost Reduction
Cost reduction technique
TPM for Manager
Practical TPM
Strategic TPM Leadership for Pillar Manager
CIMCO-CMMS
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
TPM Train the Trainer
TPM Training & Follow-up
TPM and Corporate KPIs
Effective TPM Coordinator
Modern Maintenance Management: MMM
Maintenance Budget Planning and Control
How to Audit TPM Effectively
Strategic Production Management
Production Efficiency Improvement
Manufacturing Strategy Map & KPIs
Customized In-house Training and Workshop
EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW)
HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY
MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL
OEE Workshop and Assessment
TPM FOR MANAGER (NEW)
TPM FOR SUPERVISOR
MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL
Modern Maintenance Practice
Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme
TPM: The Success Factors
HOW TO START TPM EFFECTIVELY
Strategic Cost Reduction
INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP
PRACTICAL TPM
Individual Improvement (Kobestsu Kaizen)
Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen)
Planned Maintenance
TPM-KM (TPM Knowledge Management)
Initial-Phase Management
Quality Maintenance
Office TPM
AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT
INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE
KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN
TPM PILLARS ASSESSMSNT
AUTONOMOUS MAINTENANCE
OVERALL INSPECTION
QUALITY MAINTENANCE
LCC & MP Design
Practical 5S
Effective 5Ss Facilitator
How to Audit 5Ss Fairly and Effectively
Visual Control and Poka - Yoke
Superior Working Team
Effective Meeting and Communication
Effective Problem Solving for Manager
Basic Supervisory Skill
Advanced Supervisory Skill
Multi-skill Supervisor
Traditional and New 7 QC Tools
P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero
DOE: Design of Experiment
MSA: Measurement System Analysis
SPC: Statistical Process Control
PM: Preventive Maintenance
PREDICTIVE MAINTENANCE
DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP
ANOVA by MINITAB & SPSS
CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT
การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา
EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION
EFFECTIVE PROBLEM SOLVING
P-M ANALYSIS
POKA-YOKE
TPM VISUAL CONTROL
TPM VISUAL CONTROL
INITIAL PHASE MANAGEMENT
Machine Life Cycle Costing (LCC)
Root Cause Analysis & Corrective Action
FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA)
Lean Management
TQM in Action
Easy Six Sigma
Productivity Tools and Technique
Total Energy Conservation
Bottom-up Activity
JIT
Project Management
EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL
PRACTICAL IE FOR MANAGER
EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES
6S AUDIT (5S EFFECTIVELY)
TPM Consulting Package
In-house Training / TPM 8 Pillars
TPM Tools and Technique
TPM Related
  Related / IE Technique  
   



IE Definition


"Industrial engineering (ie) concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of men, materials and equipment. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design, to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems." (American Institute of Industrial Engineers: AIIE)

IE Technique

 

  • การศึกษางาน (Work Study)
  • การควบคุมคุณภาพ (Quality Control)
  • การวางผังโรงงานและการขนถ่ายวัสดุ (Plant Layout and Material Handling)
  • วิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering)
  • การวิจัยการดำเนินงาน (Operation Research)

Work Study

"เป็นคำที่ใช้แทนถึงวิธีการต่าง ๆ จากการศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study) และการวัดผลงาน (Work Measurement) ซึ่งใช้ในการศึกษาอย่างมีระเบียบถึงการทำงานของคน และพิจารณาองค์ประกอบต่าง ๆ ซึ่งจะมีผลต่อประสิทธิภาพ เพื่อการปรับปรุงการทำงานนั้นๆ ให้ดีขึ้น" (International Labor Organization: ILO)

Method Study

  • การวิเคราะห์กระบวนการผลิต (Process Analysis)
  • การวิเคราะห์วิธีการทำงาน (Operation Analysis)
  • การวิเคราะห์การเคลื่อนไหว (Motion Analysis)

Work Measurement

  • การจับเวลาโดยตรง (Direct Time Study)
  • การสุ่มงาน (Work Sampling)
  • การใช้ข้อมูลพรีดีเทอร์มีน (Predetermined Data)
การวิเคราะห์กระบวนการผลิต (Process Analysis) --> ปรับปรุงกระบวนการผลิต
การวิเคราะห์วิธีการทำงาน (Operation Analysis) --> ปรับปรุงวิธีการทำงานของพนักงาน
การวิเคราะห์การเคลื่อนไหว (Motion Analysis) --> ปรับปรุงการเคลื่อนไหวในการทำงานของพนักงาน



การวิเคราะห์และพัฒนา

เทคนิคการตั้งคำถาม 5W - 1H Technique

  1. เพื่อตรวจสอบหาข้อบกพร่อง
  2. เพื่อหาวิธีการปรับปรุง

เทคนิคการตั้งคำถามเหล่านี้ประกอบด้วย

  1. อะไร (What)
  2. ทำไม (Why)
  3. ที่ไหน (Where)
  4. เมื่อไร (When)
  5. ใคร (Who)
  6. อย่างไร (How)

Principle of Motion Economy

Use of Human Body

  1. มือทั้งสองจะต้องเริ่มต้นและสิ้นสุดการเคลื่อนที่ในเวลาเดียวกัน
  2. มือทั้งสองไม่ควรอยู่เฉยในเวลาเดียวกันยกเว้นเวลาพัก
  3. การเคลื่อนไหวของแขน จะต้องเหมือนกันแต่ในทิศทางตรงกันข้ามและเคลื่อนไหวพร้อมกัน
  4. การเคลื่อนไหวของมือและลำตัวให้ใช้ประเภทที่ต่ำที่สุด
  5. การเคลื่อนไหวแบบวงโค้งต่อเนื่อง จะนิยมใช้มากกว่าการเคลื่อนที่แบบเส้นตรงแล้วมีมุมหักเบี่ยง ทิศทางอย่างกระทันหัน
  6. จัดงานให้อยู่ในลักษณะที่ทำงานได้ง่าย และเกิดจังหวะตามธรรมชาติ
  7. จัดงานให้สะดวกต่อการใช้สายตา ไม่ต้องจ้องมากหรือเปลี่ยนโฟกัสบ่อย ๆ

Use of Workplace Relocation

  1. จัดเตรียมตำแหน่งที่แน่นอนในการวางเครื่องมือหรือวัสดุ โดยวางให้ใกล้กับผู้ปฏิบัติงานมากที่สุด เพื่อสะดวกต่อการหยิบใช้
  2. จัดลำดับของเครื่องมือตามลำดับขั้นตอนการทำงาน
  3. ชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว ควรใช้วิธีปล่อยลง เพื่อจะได้ไม่ต้องใช้มือดันออกไป
  4. แสงสว่างในการทำงานต้องเพียงพอ
  5. เก้าอี้หรือโต๊ะทำงานต้องมีสัดส่วนที่เหมาะสมกับร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
  6. สีของบริเวณที่ปฏิบัติงาน ไม่ควรกลมกลืนกับงานที่ทำ เพื่อลดการเพ่งสายตา

Use of Human Reaction

  1. งานที่ใช้มือถือชิ้นงานแรงขจัดออกไป ออกแบบให้ใช้อุปกรณ์จับยึด Jig Fixture แทน
  2. พยายามรวมเครื่องมือที่ทำหน้าที่ 2 อย่างให้กลายเป็นตัวเดียวกัน
  3. ในกรณีที่ใช้นิ้วมือทำงาน ต้องแผ่กระจายน้ำหนักในการทำงานที่เหมาะสมกับนิ้วแรงความสามารถธรรมชาติของนิ้ว
  4. การออกแบบเครื่องมือที่เป็นด้ามจับ ขนาดที่ผิวของมือสัมผัสกับผิวเครื่องมือจะต้องให้มากที่สุด โดยเฉพาะต้องออกแรงหมุน
  5. การออกแบบเครื่องมือ ควรเป็นไปเพื่อให้พนักงานประหยัดแรงได้มากที่สุด เช่น พื้นที่ผิวสัมผัสกรณีเครื่องมือหมุน คานงัด

Work Measurement

  • การจับเวลาโดยตรง Direct Time Study --> เวลามาตรฐานของคน
  • การสุ่มงาน Work Sampling --> เวลามาตรฐานของคนแเครื่องจักร
  • ข้อมูลพรีดีเทอร์มีน Predetermined Data --> เวลามาตรฐานของคน

Work Sampling

คือ วิธีการทำเปอร์เซนต์ที่เกิดขึ้นของเวลาที่ใช้ไปในขั้นตอนต่างๆ เพื่อปฏิบัติงานอันหนึ่งโดยอาศัยสถิติและการไปเฝ้าสังเกตโดยการสุ่มด้วยวิธีการสุ่มงานผู้สังเกตหนึ่งคน สามารถเก็บและบันทึกเวลาของพนักงาน หรือเครื่องจักรจำนวนหลายๆ เครื่องได้พร้อมกัน ในขณะที่ผู้ขับเวลาหนึ่งคนสามารถศึกษาและบันทึกเวลาของพนักงานเพียงหนึ่งคน ด้วยวิธีการศึกษาเวลาหรือจับเวลาโดยตรง

การสุ่มงานอย่างง่าย

กำหนดให้เวลาที่จะไปเก็บข้อมูลเป็นช่วงเวลาที่สม่ำเสมอโดยไม่ใช้ตารางเวลาสุ่ม ซึ่งเป็นวิธีที่ง่ายกว่า และมีความถูกต้องเพียงพอในการใช้สำรวจหา

1. เพื่อหาว่าการปฏิบัติงานของพนักงานคนใด หรือเครื่องจักรใดไม่มี ประสิทธิภาพ
2. เพื่อกำหนดลำดับขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ดีกว่าโดยนำผลของการสุ่มงานมาวิเคราะห์ และเปลี่ยนลำดับวิธีการปฏิบัติใหม่

Direct Time Study

คือ เทคนิคการวัดผลงานเพื่อหาเวลา และอัตราการทำงานของงานส่วนย่อยของงานชิ้นหนึ่ง ๆ ภายในสภาวะ อันหนึ่ง นอกจากนี้ก็เพื่อวิเคราะห์ข้อมูลในการหาเวลาเท่าที่ควรใช้ในการทำงานชิ้นหนึ่งระดับการทำงานที่เหมาะสม โดยก่อนศึกษาเวลา หรือจับเวลาต้องแน่ใจก่อนว่าวิธีที่ทำงานอยู่ นั้นเป็นวิธีที่ถูกต้องแล้ว

ขั้นตอนการศึกษาเวลา

1. รวบรวมและบันทึกข้อมูลทั้งหมดเท่าที่จะทำได้ของงานของผู้ปฏิบัติ และสภาพแวดล้อมในการทำงานนั้นซึ่งมีผลต่อการทำงานชิ้นนั้น ทั้งหมด
2. บันทึกวิธีการทำงานทั้งหมด และแบ่งงานใหญ่ทั้งหมดออกเป็นงานย่อยๆ และอธิบายรายละเอียดของงานย่อย แต่ละอัน
3. พิจารณางานย่อยๆ ที่แตกออกเพื่อให้เกิดความมั่นใจว่าจะได้วิธีที่สุด แล้วคำนวณหาขนาดของตัวอย่างที่ควรจับเวลา
4. วัดค่าโดยนาฬิการจับเวลา แล้วบันทึกเวลาที่วัดได้ในแต่ละงานย่อย
5. พิจารณาอัตราการทำงานของผู้ปฏิบัติ โดยเปรียบเทียบกับ มาตรฐานของผู้จับเวลา โดยอาศัยหลักการของการประเมินค่า Rating
6. เปลี่ยนเวลาที่จับได้ (Observed) เป็นเวลาพื้นฐาน (Basic time)
7. กำหนดเวลาเผื่อ
8. หาเวาลามาตรฐาน (Standard time) สำหรับงานนั้น