TPM Training Package
Like / Follow us on FacebookKnowledges Feed
- Advanced Office 5S- How to Achieve Cost Reduction- Strategic Plant Reliability & Maintenance Management - Initial-Phase Management
ท่านที่มีผลงานเขียน ในรูป บทความเชิงวิชาการเกี่ยวกับ TPMและมีความประสงค์จะ เผยแพร่ผ่านทาง Website นี้ ส่งบทความของท่าน เป็น Attach File มาที่ E-mail: admin@tpmconsulting.org
TPM - Total Productive Maintenance หรือ การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม คือ ปรัชญา (Philosophy) หรือเครื่องมือ (Tool) ในการบริหารการผลิต ขึ้นอยู่กับลักษณะและขอบเขตของการนำไปใช้ โดยมีเป้าหมายสูงสุดอยู่ที่การปรับปรุงผลสัมฤทธิ์ขององค์กร หรือ Company Performance ที่แสดงออกมาในรูปของคุณภาพของสินค้า (Product Quality) การลดและควบคุมต้นทุน (Cost Reduction & Control) การส่งมอบที่ตรงเวลา (On Time Delivery) การส่งเสริมสิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย (Safety and Environment)Production TPM หมายถึง การทำ TPM ในส่วนผลิต ซึ่งถือเป็น Phase แรกที่ต้องทำให้สำเร็จก่อนจะก้าวไปสู่ TPM ทั่วทั้งบริษัท หรือ Company - wide TPM เป้าหมายสูงสุดของ TPM ในส่วนการผลิต คือ เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ หรือ Zero Breakdown ของเสียเป็นศูนย์ หรือ Zero Defect และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ Zero Accident เสาหลัก 5 ประการ (5 Pillars) ของ TPM ในส่วนผลิตประกอบด้วย
Company - wide TPM หมายถึง การขยายผล ขยายขอบเขตการทำ TPM จากส่วนผลิตไปสู่ทุกหน่วยปฏิบัติงาน (Operation unit) ภายในบริษัท โดยมีเป้าหมายสูงสุดอยู่ที่ผลสัมฤทธิ์ของบริษัท (Company Performance) (Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale, Environment) ในการดำเนินการ TPM ทั่วทั้งบริษัท เสาหลักในการดำเนินการจะเพิ่มจากเดิม 5 เสาหลัก เป็น 8 เสาหลัก (TPM 8 Pillars) โดยเสาหลักที่เพิ่มขึ้นมาได้แก่
การดำเนินการ TPM บางครั้งต้องมีกิจกรรมอื่นควบคู่กันไปด้วย เพื่อเป็นส่วนเสริมหรือส่วนเพิ่มศักยภาพ เช่น การดำเนินกิจกรรม 5ส หรือ 5s Activity การนำระบบการควบคุมด้วยการมองเห็นหรือ Visual Control เข้ามาใช้ การติดตั้งระบบป้องกันความผิดพลาด หรือ Poka - Yoke แม้กระทั่งการนำเทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการ หรือ IE Technique มาใช้ก็สามารถทำได้ ทั้งนี้ เพื่อเป็นการลดความสูญเสีย (waste) ในกระบวนการผลิตหรือการบริหารการผลิต ซึ่งเป็นแนวทางไปสู่ระบบการผลิตแบบปราศจากความสูญเสีย หรือ Waste-free Production ได้อีกทางหนึ่งOEE หรือ Overall Equipment Effectiveness เป็นดัชนีตัวหนึ่งที่ใช้วัดความสำเร็จของ TPM ในภาพรวม โดยพิจารณาที่ผลลัพธ์เป็นสำคัญ กล่าวคือ การพิจารณาที่การใช้ประโยชน์จากเครื่องจักร การใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบและการทำงานได้ตามเป้าหมายที่วางไว้ การวัดประสิทธิภาพของงานซ่อมบำรุง (Maintenance Function) โดยเฉพาะ คงต้องใช้ดัชนีตัวอื่น เช่น MTBF (Mean Time Between Failure) MTTR (Mean Time To Repair) นอกจากนั้น ยังมีอัตราการซ่อมบำรุงเมื่อขัดข้อง หรือ Breakdown Maintenance Ration (BM-Rate) อัตราการบำรุงรักษาเชิงป้องกันหรือ Preventive Maintenance Ratio (PM-Rate) หรือ อาจจะวัดในเชิงของการแก้ไขและปรับปรุง โดยใช้อัตราการบำรุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุงหรือ Corrective Maintenance Ratio (CM Rate) นอกจากนั้น ยังอาจจะวัดที่อัตราการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ หรือ Predictive Maintenance Ratio อัตราการป้องกันการบำรุงรักษา หรือ Preventive Maintenance Ratio รวมถึง ความสามารถในการติดตั้งระบบปราศจากการบำรุงรักษา หรือ Maintenance-free Syste
การสร้างความรู้และความเข้าใจที่ตรงกันในแนวคิดและความสำคัญของ TPM การสร้างความชัดเจนในบทบาทหน้าที่ของแต่ละฝ่าย เป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งในการเริ่มต้น TPM การนำกิจกรรมการปรับปรุงใดๆที่ต้องการการมีส่วนร่วมมาใช้ โดยไม่มีการให้การศึกษาและฝึกอบรมกับพนักงานให้ทั่วถึงเสียก่อน มีเพียงผู้เป็นต้นคิดเพียงไม่ กี่คนเท่านั้นที่มีความรู้ในกิจกรรมนั้นๆ บ่อยครั้งพบว่าไม่ประสบความสำเร็จและยิ่งไปกว่านั้นยังเป็นความพยายามที่เปล่าประโยชน์ Introduction to TPM เป็นการสร้างความรู้และความความเข้าใจที่ตรงกันในแนวคิด ความสำคัญ และเค้าโครงของ TPM พร้อมทั้งรับทราบสาระและแนวทางปฏิบัติในส่วนที่ตนต้องรับผิดชอบและต้องประสานงานกับผู้อื่น
เครื่องจักรเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดปัจจัยหนึ่งในการผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา แต่การบริหารประสิทธิผลของเครื่องจักรมักมีอุปสรรคที่ การปฏิบัติงาน ความร่วมมือ และการประสานงาน ของฝ่ายต่างๆไม่ว่าจะเป็นฝ่ายบริหาร ฝ่ายผลิต และฝ่ายซ่อมบำรุง จนกระทั่งมีแนวคิดการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม หรือ TPM (Total Productive Maintenance) ซึ่งเป็นแนวคิดที่เกิดขึ้นในประเทศญี่ปุ่น และนำพาอุตสาหกรรมการผลิตของญี่ปุ่นหลายบริษัทสู่การผลิตระดับโลก (World Class Manufacturing) สำหรับองค์กรที่ต้องการนำ TPM มาใช้เป็นตัวขับเคลื่อนสู่ระบบการผลิตระดับโลก เป็นเรื่องสำคัญอย่างยิ่งที่ผู้บริหารระดับสูงต้องตระหนัก ให้ความสำคัญ และทำความเข้าใจกับ TPM เพื่อการปฏิบัติและสนับสนุนอย่างถูกต้อง เช่นการกำหนดนโยบาย (TPM Policy) การกำหนดผังการบริหารกิจกรรม (TPM organization) การกำหนดคณะกรรมการและคณะทำงาน (Committee and working team) และการกำหนดแผนการดำเนินการหลัก (TPM Master Plan) TPM for Manager คือบทบาทและหน้าที่ของผู้บริหารระดับสูงในการกำหนดและมีส่วนร่วมกับส่วนต่างๆของ TPM
TPM เป็นระบบการบำรุงรักษาที่ทุกคนมีส่วนร่วม แต่การเข้ามามีส่วนร่วมของทุกคนนั้นต้องเป็นแบบแผนและแบ่งหน้าที่อย่างชัดเจน ตามที่มีการแบ่งไว้เป็น 8 เสาหลักใน TPM (TPM 8 Pillars) อย่างไรก็ตาม ถึงแม้จะมีการแบ่งหน้าที่แต่ก็ยังมีบางส่วนที่ต้องให้และรับความช่วยเหลือจากเสาหลักอื่นๆ ซึ่งต้องอาศัยการบริหารจัดการ ที่ดีในแต่ละ Pillar Strategic TPM Leadership for Pillar Manager คือบทบาทและหน้าที่ของผู้นำในแต่ละ Pillar ในการกำหนดกลยุทธ์และแนวทางในการปฏิบัติ ร่วมถึงการทำงานร่วมกับ Pillar อื่นอย่างมีประสิทธิภาพ
การบริหารการปรับปรุง (Improvement Management) ไม่ว่าเรื่องใดๆก็ตาม จะไม่สามารถทำได้โดยปราศจากการวัด (Measurement) เพราะการวัดทำให้ทราบสถานการณ์ปัจจุบันเพื่อใช้ในการกำหนดแนวทางในการปรับปรุง ในการกำหนดเป้าหมายและการสรุปผลการปรับปรุง OEE (Overall Equipment Effectiveness) หรือประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ เป็นการวัดเพื่อจุดเริ่มต้นในการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักร OEE คือการพิจารณาอัตราการใช้งาน ประสิทธิภาพการทำงาน และคุณภาพเพื่อหาทางปรับปรุงให้ถูกจุดต่อไป พร้อมด้วยการคำนวน วิเคราะห์ สรุปและนำเสนอ
การดำเนินการ TPM จำเป็นต้องอาศัยหน่วยงานหรือบุคคลที่มีหน้าที่ในการรณรงค์ส่งเสริม ประสานงาน อำนวยความสะดวก ติดตาม และรายงานความคืบหน้าต่อผู้บังคับบัญชา ซึ่งหน้าที่ดังกล่าวถือว่ามีบทบาทสำคัญมากในการทำให้ TPM ดำเนินไปอย่างต่อเนื่องและเป็นทิศทางเดียวกัน แต่ทั้งนี้ผู้ที่ทำหน้าที่ต้องมีความรู้ ความเข้าใจเรื่อง TPM เป็นอย่างดี Effective TPM Coordinator คือผู้ที่มีความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับ TPM บทบาทและหน้าที่ รวมถึงขั้นตอนในการปฏิบัติของ TPM
Individual Improvement หรือการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง มีชื่อเรียกโดยทั่วไปที่หลากหลาย ไม่ว่าจะเป็น Focus Improvement, Specific Improvement หรือแม้แต่ Kobestu Kaizen ในภาษาญี่ปุ่น แต่ไม่ว่าจะชื่ออย่างไร ทั้งหมดมีหน้าที่และความจำเป็นเหมือนกันคือสร้างการเปลี่ยนแปลงให้เห็นได้อย่างชัดเจนภายหลังพิธีเปิด TPM อย่างเป็นทางการ (TPM Official Kickoff) ทั้งนี้เหตุผลส่วนหนึ่งนอกเหนือจากเหตุผลหลักทางด้านปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตแล้ว ก็คือเหตุผลทางด้านจิตวิทยา กล่าวคือ เมื่อมีการ Kickoff ไปแล้วต้องทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วในทางที่ดี เพื่อให้ทุกคนปรารถนาที่จะเข้ามามีส่วนร่วมอย่างเต็มใจ ซึ่งวิธีที่ดีที่สุดก็คือการปรับปรุงเป็นเรื่องๆไปอย่างเข้มข้นเพื่อให้เกิดการปรับปรุงที่ชัดเจนและรวดเร็ว Individual Improvement (Kobestsu Kaizen) จะเน้นที่การสร้างทีมปรับปรุงเฉพาะเรื่อง การวางแนวทาง การพัฒนาเครื่องมือ และขั้นตอนในการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
การบำรุงรักษาด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance เป็นเสาหลักที่สำคัญอย่างยิ่งของ TPM ที่ฝ่ายผลิตและพนักงานผู้ใช้เครื่องต้องตระหนักและต้องผ่านการฝึกอบรมเพื่อนำไปสู่การปฏิบัติที่ถูกต้องและสอดประสานกับเสาหลักอื่นของ TPM Autonomous Maintenance เป็นบทบาทและหน้าที่ของฝ่ายผลิตและผู้ใช้เครื่องในการปฏิบัติและมีส่วนร่วมกับส่วนต่างๆของ TPM
การบำรุงรักษาตามแผน หรือ Planned Maintenance เป็นเสาหลักหนึ่งของ TPM โดยเป็นหน้าที่ของฝ่ายบำรุงรักษา เพื่อให้กิจกรรมการบำรุงรักษาในส่วนที่นอกเหนือจากผู้ใช้เครื่องเป็นผู้ปฏิบัติ อย่างเช่น BM, PM, CM ถูกดำเนินการไปอย่างครบถ้วนและเหมาะสมตามคาบเวลา ควบคู่ไปกับการบริหารจัดการอะไหล่ การให้ความช่วยเหลือกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง และการบริหารจัดการฐานข้อมูลในการบำรุงรักษา Planned Maintenance เป็นบทบาทและหน้าที่ของฝ่ายบำรุงรักษาในการจัดทำแผน การปฏิบัติตามแผน การติดตามและควบคุมแผนรวมทั้งการวัดผล
การจัดการความรู้ (Knowledge Management) ในการดำเนินการ TPM มีความสำคัญมากในส่วนของการสร้าง สะสม และกระจายองค์ความรู้ รวมถึงการรักษาไว้ให้อยู่ คู่กับองค์กร ไม่ติดตัวไปกับบุคลากรผู้ใดผู้หนึ่ง เมื่อผู้นั้นออกจากองค์กรไป ซึ่งทั้งหมดถือเป็นเสาหลักหนึ่งในการดำเนินการ TPM (The operational and maintenance skill development pillar) กล่าวคือ ความรู้ที่ต้องใช้ และความรู้ที่เกิดขึ้นในการดำเนินการ TPM ขององค์กร ประกอบไปด้วย 1) ความรู้ที่เห็นได้อย่างชัดเจน จับต้องได้ (Explicit knowledge) พร้อมถ่ายทอดไปสู่บุคลากรคนอื่นๆอย่างทั่วถึง ในรูปของสื่อกลางการเรียนรู้ต่างๆ เช่นเอกสาร ตำรา และ 2) ความรู้ที่ติดอยู่กับตัวของบุคลากร ไม่มีรูปแบบแน่นอน ไม่มีความชัดเจน ทั้งหมดขึ้นอยู่กับบุคลากรคนนั้นๆ (Tacit knowledge) เช่น เทคนิคพิเศษ ทักษะ ความรู้ความชำนาญ ดังนั้นจึงเป็นเรื่องสำคัญที่ต้องคำนึงว่า ทำอย่างไรให้ Tacit knowledge ออกมาเป็น Explicit knowledge และทำอย่างไรให้ Explicit knowledge ที่มีอยู่แล้วและที่ได้มาใหม่ ได้รับการพัฒนาและกระจายทั่วทั้งองกร และนี่คือ การจัดการความรู้ในการดำเนินการ TPM TPM-KM (TPM Knowledge Management) หรือ การจัดการความรู้ในการดำเนินการ TPM คือความสัมพันธ์ของการจัดการความรู้กับการดำเนินการ TPM ในฐานะเสาหลักอันหนึ่งที่ทำหน้าที่ในการพัฒนาทักษะการเรียนรู้และการบำรุงรักษาของพนักงาน การกำหนดความรู้ที่ต้องการในการดำเนินการ TPM กระบวนการถ่ายทอดและส่งเสริมการเรียนรู้ด้วยตนเอง และกระบวนการการจัดการความรู้
การบำรุงรักษาที่ดีไม่สามารถเกิดขึ้นอย่างสมบูรณ์แบบได้ ถ้าหลายๆสิ่งหลายๆอย่างผิดพลาดตั้งแต่เริ่มแรก ไม่ว่าจะเป็น การออกแบบผลิตภัณฑ์ การออกแบบและวางผังโรงงาน การออกแบบหรือเลือกซื้อเครื่องจักร รวมถึงการวางแผนและควบคุมการผลิต ซึ่งทั้งหมดสามารถเป็นอุปสรรคต่อการบำรุงรักษาอย่างมีประสิทธผลได้ ดังนั้นจึงต้องมีการคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นของการออกแบบหรือเรียกว่า Initial Phase Management ทั้งนี้เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ทำการผลิตได้ง่าย เครื่องจักรมีความคุ้มค่าในเชิงเศรษฐศาสตร์ ส่งเสริมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง และการบริหารการผลิตที่สอดคล้องกับงานซ่อมบำรุง Initial Phase Management คือ การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นของการออกแบบผลิตภัณฑ์ ออกแบบและเลือกซื้อเครื่องจักร การบริหารการผลิต และการวิเคราะห์ค่าใช้จ่ายตลอดวงจรชีวิตของเครื่องจักร (Machine Life Cycle Cost: LCC)
ในปัจจุบันการยกระดับ คุณภาพและความประณีตของผลิตภัณฑ์ (Product Quality and Precision)กำลังอยู่ในช่วงที่เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ผู้บริโภคมีความต้องการต่อการประกันสินค้าที่มีครอบคลุมมากขึ้นกว่าแต่ก่อน การดำรงไว้ซึ่งคุณภาพที่สูงและสม่ำเสมอ จึงเป็นสิ่งสำคัญในการผลิต ณ ปัจจุบัน และมีความเป็นไปได้ด้วยการสร้าง เงื่อนไขการผลิตที่ปราศจากของเสีย (Zero Defect) ตั่งแต่การวางแผนและออกแบบผลิตภัณฑ์ (Product Planning and Design Stage) การติดตั้งและเลือกใช้เทคโนโลยีในการผลิต (Production Technology Stage) การดำเนินการผลิต (Manufacturing Stage) และสุดท้ายคือกระบวนการคัดเลือก (Scanning) ไม่ให้ของเสียที่อาจเกิดขึ้นเล็ดลอดไปถึงมือลูกค้า และทั้งหมดคือกิจกรรมที่จะเกิดขึ้นใน Quality Maintenance (QM) ซึ่งเป็นเสาหลักหนึ่งใน TPM หรืออาจพูดอีกนัยหนึ่งได้ว่า Quality Maintenance เป็นเสาหลักที่รับผิดชอบเรื่อง Zero Defect ใน TPM Quality Maintenance: the way to Zero Defect หรือ การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ คือการทำความเข้าใจกับความหมายและการเชื่อมโยงกับ 5 เสาหลัก ของ TPM ในส่วนผลิต และการดำเนินกิจกรรมต่างๆเพื่อให้เกิดเงื่อนไขที่ไม่มีทางผลิตของเสีย และบำรุงรักษาคุณภาพไว้ ณ ระดับที่ต้องการได้
บ่อยครั้งที่พบว่ากระบวนการทำงานทางสำนักงานมีส่วนทำให้ประสิทธิภาพการผลิตลดน้อยลงไป เช่นทำให้เครื่องจักรต้องหยุดเป็นเวลานาน อันเนื่องมาจากกระบวนการจัดซื้อ จัดจ้าง หรือเบิกจ่าย ที่ต้องใช้เวลานานจนในที่สุดเครื่องจักรไม่มีอะไหล่ที่จะมาใช้ได้อย่างรวดเร็ว นอกจากนั้น ยังพบว่ากระบวนการทำงานในสำนักงาน บางครั้งไม่มีการวัดประสิทธิผลโดยรวม กล่าวคือ ไม่มีการวัดอัตราการทำงานของพนักงานในสำนักงาน (White-collar Availability) ไม่มีการวัดประสิทธิภาพของกระบวนการทำงาน (Process Performance Efficiency) และไม่มีการวัดอัตราคุณภาพของผลงานที่ออกมา (Quality Rate) ซึ่งทั้งหมดทำให้เกิดความสูญเสียที่ส่งผลไปถึงกระบวนการผลิต และทำให้ TPM ไม่ดำเนินไปอย่างเต็มรูปแบบ TPM in Office : The Involvement of Non-production for Focusing on Better Plant Performance คือแนวคิด เครื่องมือ เทคนิคและวิธีการ ในการลดความสูญเสียและปรับปรุงกระบวนการทำงาน (Work Process Improvement) ทั้งนี้เพื่อให้กระบวนการทำงานในสำนักงาน สามารถสนับสนุนกิจกรรม TPM ได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ
Visual Control หรือการควบคุมดวยการมองเห็น เป็นเครื่องมือที่ทรงประสิทธิภาพมากในการทำ TPM เนื่องจากสามารถ ดึงดูดความสนใจ หรือลดความพยายามของผู้มีหน้าที่ในการที่จะเข้ามา ตรวจเช็ค หล่อลื่น ขันแน่นหรือปรับแต่ง อีกทั้ง Visual Control ยังสามารถอำนวยความสะดวกในการ ปฏิบัติและติดตามแผนดำเนินการ ในด้านต่างๆโดยเพียงแค่สังเกตุในบริเวณสถานที่ปฏิบัติงาน Poka Yoke (ภาษาญี่ปุ่น) มีความหมายเดียวกับ Mistake Prevention หรือการป้องกันการผิดพลาด หมายถึงการติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติมที่ตัวเครื่องจักร เพื่อป้องกันอันตรายหรือความผิดพลาดที่อาจจะเกิดขึ้น ทั้งกับตัวเครื่องจักรและพนักงาน แม้พนักงานจะทำงานด้วยความประมาทเลินเล่อแค่ไหนก็ตาม กล่าวคือ ด้วยอุปกรณ์ที่ติดตั้งเพิ่มเติมจะทำให้ตัวเครื่องจักรไม่ยอมทำงาน ทำงานไม่ได้ หรือหยุดทำงาน หากไม่เป็นไปตามขั้นตอนที่ถูกต้องหรือปลอดภัย ทั้งนี้จะสามารถเพิ่ม OEE ได้เป็นอย่างดี Visual Control and Poka-Yoke คือความสำคัญ ความจำเป็น และความเชื่อมโยงกับ TPM ตั้งแต่การออกแบบไปจนกระทั้งการประยุกต์ใช้
สมรรถนะที่ดีเลิศของโรงงาน (Excellent Plant Performance) เป็นปัจจัยสำคัญขององค์กร ในการเสริมสร้างศักยภาพการแข่งขันท่ามกลางภาวะการณ์ปัจจุบัน ด้วยการผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ (Product Quality) ส่งมอบตรงเวลา (On-time Delivery) และยืดหยุ่นต่อความต้องการของลูกค้า (Flexibility) โดยทั้งหมดอยู่ภายใต้ความตระหนักต่อการลดและควบคุมต้นทุนการผลิต (Cost Reduction and Control) อย่างไรก็ตาม สมรรถนะที่ดีเลิศของโรงงานคงไม่สามารถเกิดขึ้นได้ หากเครื่องจักรและอุปกรณ์ในกระบวนการผลิตยังไม่มีความน่าเชื่อถือหรือความไว้วางใจได้เป็นร้อยเปอร์เซ็นต์ (Reliability) ซึ่งเป็นผลพวงมาจากความสามารถในการบำรุงรักษา ที่ยังไม่เป็นร้อยเปอร์เซ็นต์เช่นเดียวกัน (Maintainability) สาเหตุสำคัญมาจากการบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance) ที่ไม่สมบูรณ์แบบ กล่าวคือ เป็นเพียงการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า ไม่มีการหาสาเหตุที่แท้จริงหรือต้นตอของปัญหา ทั้งนี้อาจเป็นเพราะขาดความตระหนัก หรือขาดเครื่องมือในการช่วยหาต้นตอของปัญหาก็เป็นได้ P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero Breakdown หรือ เทคนิคการตั้งตำถามและการวิเคราะห์ด้วยหลัก P-M: หนทางสู่เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ คือหลักการและวิธีปฏิบัติ รวมถึงความเชื่อมโยงของ Why-why Analysis และ P-M Analysis ในฐานะเครื่องมือขั้นสูงในการปรับปรุงและมุ่งสู่เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ โดยยังคงให้ความสำคัญในคุณประโยชน์ของเครื่องมือพื้นฐานเช่น 7 QC Tools ทั้งแบบดั้งเดิมและแบบใหม่
5Ss หรือ 5ส เป็นกิจกรรมเพื่อสร้างสถานที่ทำงานตลอดจนเครื่องจักอุปกรณ์ให้สะอาด เป็นระเบียบเรียบร้อย สะดวกและมี ประสิทธิภาพต่อการปฏิบัติงาน อันเป็นพื้นฐานที่สำคัญต่อ TPM เนื่องจากการทำความสะอาดแบบตรวจสอบได้ถูกกำหนดให้เป็นขั้นแรกของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง Practical 5Ss เป็นการปฏิบัติการตามเทคนิคของการทำ 5ส เมื่อต้องนำไปประยุกต์ใช้กับ TPM จริง ควบคู่ไปกับการปลูกฝังประโยชน์อื่นๆของกิจกรรม 5ส ถึงแม้จะไม่ต้องการใช้ใน TPM แต่ กิจกรรม 5ส ก็มีอุปสรรคอยู่ที่การต่อสู้กับความเคยชินของพนักงาน ทำให้ต้องมีผู้รู้และคณะกรรมการส่งเสริมกิจกรรม 5ส (5S Facilitator) อยู่ในสถานที่ทำงาน เพื่อคอยกระตุ้นและให้ความรู้ รวมถึงการอำนวยความสะดวกด้านต่างๆ 5S Facilitator คือบุคลากรที่มีความสามารถทั้งการเป็นวิทยากร 5ส และคณะกรรมการส่งเสริมกิจกรรม 5ส การดึงดูด จูงใจและกระตุ้นเตือนให้ทุกคนเข้ามามีส่วนร่วมอย่างเต็มใจ และรู้สึกท้าทาย ก็เป็นสิ่งหนึ่งที่สำคัญในการดำเนินกิจกรรม 5ส เครื่องมือหนึ่งที่เป็นที่นิยม มีประสิทธิภาพ และถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายก็คือ การตรวจประเมิน (5Ss Audit) เพื่อการวัดผลการดำเนินการของแต่ละพื้นที่ หรือเพื่อการแข่งขันชิงรางวัลก็สามารถทำได้ แต่ทั้งนี้การตรวจประเมินต้องมีประสิทธิภาพและยุติธรรม ตรวจ 5ส อย่างไรให้มีประสิทธิภาพและยุติธรรม ต้องเริ่มตั้งแต่การจัดตั้งคณะกรรมการที่ถูกต้องเหมาะสม การสร้างความรู้ความเข้าใจที่ถ่องแท้และการมอง 5ส เป็นภาพเดียวกันของคณะกรรมการ การมีมาตรฐานเดียวกันของคณะกรรมการ การให้ข้อเสนอแนะอย่างสร้างสรรค์ของคณะกรรมการ การสรุปและนำเสนอผลการตรวจ
ปัญหาเป็นสิ่งที่คู่กับการทำงานตลอดเวลา เกิดขึ้นได้อย่างไร้รูปแบบ และยากที่จะหาทางป้องกันได้ทั้งหมด เนื่องจากปัจจัยที่ควบคุมไม่ได้ (Uncontrollable Factors) และ/หรือ จากผลลัพธ์การทำงานในแต่ละขั้นตอนที่ไม่มีทางสมบูรณ์แบบร้อยเปอร์เซ็นต์ได้ กล่าวคือ เราต้องยอมรับว่า นอกจากการทำงานอย่างรอบคอบ ระมัดระวัง และมาตรการในการป้องกันปัญหาแล้ว การแก้ปัญหาก็เป็นส่วนสำคัญยิ่ง ที่ต้องเตรียมพร้อมและมีทักษะอย่างครบครัน อย่างไรก็ตาม เมื่อพูดถึงการเตรียมพร้อมและทักษะในการแก้ปัญหา มีคนจำนวนไม่น้อยที่นึกถึงการเรียนรู้เทคนิควิธีการ และเครื่องมือต่างๆในการแก้ปัญหา ทั้งที่ในความเป็นจริง กระบวนการแก้ปัญหามีอะไรมากกว่านั้น Effective Problem Solving for Manager หรือ การแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิผลสำหรับผู้บริหาร คือการแก้ปัญหาทั้งกระบวนการ อย่างเป็นระบบ โดยไม่ได้เน้นที่เทคนิคและเครื่องมือในการแก้ป้ญหาเพียงอย่างเดียว อย่างที่พบเห็นได้ในหลักสูตรการแก้ปัญหาทั่วไป กระบวนการแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิผลของผู้บริหารจะประกอบไปด้วย กระบวนการเฝ้าระวังและรับรู้การเกิดปัญหา (Problem Recognized) การระบุและนิยามปัญหาอย่างมีทางแก้ไข (Problem Identification and Definition) กระบวนการสร้างสำนึกและความตระหนักในการแก้ปัญหา (Problem Consciousness and Awareness) เครื่องมือและรูปแบบต่างๆในการแก้ปัญหา (Problem Solving Tools and Approaches) ซึ่งทั้งหมดคือหน้าที่ของผู้บริหาร
การบำรุงรักษานับเป็นปัจจัยสำคัญที่สุดประการหนึ่งที่จะทำให้กระบวนการผลิตดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล อันจะนำไปสู่ความพึงพอใจของลูกค้าในรูปของ สินค้าที่มีคุณภาพ ราคาที่เหมาะสม และการส่งมอบที่ตรงเวลา แต่อย่างไรก็ตาม การบำรุงรักษาก็ยังเป็นปัญหาที่ประสบอยู่ร่ำไป ไม่ว่าจะเป็น ปัญหาการให้ความสำคัญต่อการบำรุงรักษาของผู้บริหาร ปัญหาความใส่ใจของผู้ใช้เครื่อง รวมถึง ปัญหาความสามารถของฝ่ายซ่อมบำรุงเองในการจัดการงานบำรุงรักษา ทั้งในเชิงบริหาร (Maintenance Management) และเชิงวิศวกรรม (Maintenance Engineering) และที่สำคัญปัญหาทั้งหมดที่กล่าวมา ยังไม่มีทีท่าว่าจะแก้ได้ด้วยการบำรุงรักษาแบบดั้งเดิมที่เน้นแต่ความสมบูรณ์ของหน้าที่ของฝ่ายซ่อมบำรุงเพียงอย่างเดียว Modern Maintenance Management: MMM เป็นการบริหารงานบำรุงรักษาที่ไม่ได้มีเป้าหมายอยู่เพียงแค่เครื่องจักรไม่เสีย หากแต่มีเป้าหมายสูงสุดอยู่ที่ ผลสัมฤทธิ์ขององค์กรที่ดีขึ้น (Company Performance) โดยการสร้างระบบการบำรุงรักษาที่ให้ความสำคัญกับการพัฒนาทักษะ ความรู้ และความสามารถที่จำเป็นของฝ่ายซ่อมบำรุง ให้ความสำคัญกับการบริหารงานซ่อมบำรุงเชิงกลยุทธ์ (Maintenance Strategic Management) ให้ความสำคัญกับการมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาของทุกคนในองค์กร (Total Participative Management) และให้ความสำคัญกับการใช้เทคโนโลยีสารสนเทศในงานซ่อมบำรุง (Information Technology: IT)
www.tpmconsulting.org
Our Customers...
