TPM for Lean Factory หรือ Lean TPM หมายถึง TPM ที่มุ่งเน้นการบำรุงรักษา (การบริหาร) เครื่องจักรให้ช่วยส่งเสริมการกำจัดหรือไม่ก็ให้เกิด Waste ตามมุมมองของ Lean ขึ้นในกระบวนการผลิต ประกอบด้วยการศึกษาและปรับปรุงสิ่งต่างๆ ต่อไปนี้TPM 7 Wasteเหตุผลในการทำ Lean TPM 1. การหยุดของเครื่องจักรที่เล็กน้อย ปานกลาง และ ยาวนาน 2. การตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตที่ใช้เวลานาน3. การแก้ไขงาน การเกิดของเสีย ผลิตภัณฑ์ใช้งานไม่ได้ และอัตราการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบต่ำ4. การหยุดเครื่องจักรเนื่องจากการวางแผน (หรือบริหารจัดการ) 5. การประยุกต์ใช้ 2ส ไม่สมบูรณ์6. การผลิตมากเกินความจำเป็นเนื่องจากเครื่องจักรขนาดใหญ่7. การปรับตั้งหรือลองเครื่องจักรในช่วงเริ่มการผลิตที่มีปัญหา
New 5S5ส ใหม่คือ 5ส ที่เน้นผลลัพธ์ (เกิดการปรับปรับปรุงสายการผลิต) มิใช่ 5ส ทีเน้นรูปแบบ (ทาสี ตีเส้น สวยงาม) โดย 5ส เชิงรูปแบบมักจะมีลักษณะดังต่อไปนี้1. พนักงานจะรู้สึกว่า 5ส ไม่มีประโยชน์2. จะเป็น 5ส ที่ทุกคนต้องทำเหมือนๆกัน ตามตัวอย่าง3. จะเป็น 5ส ที่ตื่นตัวเฉพาะในช่วงของการรณรงค์เท่านั้น4. พนักงานจะต่อต้าน
Instant Maintenance การบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้า การทำให้เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ เป็นความใฝ่ฝันของทุกองค์กร แต่ไม่ใช่เรื่องง่าย และต้องใช้การแก้ปัญหาหลายส่วน ทั้งทางเทคนิคและทางพฤติกรรม ดังนั้นเพื่อให้ทันกับปัญหาเครื่องจักรที่รุมเร้า การรอความสำเร็จเรื่องเครื่องจักรเสียเป็นศูนย์คงนานเกินไป “การบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้า” คือเครื่องมือหนึ่งที่จะทำให้การเสียของเครื่องจักรส่งผลให้น้อยที่สุด หรือกลับมาใช้ได้อย่างรวดเร็วนั่นเอง ขั้นตอนหลักๆประกอบด้วยขั้นตอนที่ 1. ศึกษาเงื่อนไขหรือข้อจำกัดในปัจจุบัน ขั้นตอนที่ 2. สรุปปัญหาของแต่ละเครื่องจักรและสายการผลิตขั้นตอนที่ 3. วิเคราะห์กลไกการเกิดการหยุดเล็กน้อยและสาเหตุขั้นตอนที่ 4. สร้างภาพความสัมพันธ์ระหว่างปรากฏการณ์ กลไก และสาเหตุ ให้เห็นชัดเจน ขั้นตอนที่ 5. ติดตั้งระบบการบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้าขั้นตอนที่ 6. ส่งเสริมกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเองของฝ่ายผลิต ขั้นตอนที่ 7. จัดทำคู่มือ การบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้า
Setup / Changeover Improvement (SMED) การปรับปรุงการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตลีน มองในมุมหนึ่งคือการผลิตแบบ Small Lot และมีความหลากหลายสูง ดังนั้นการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตในจำนวนที่มากครั้ง จึงเป็นเรื่องที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ แต่การทำให้การตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตในแต่ละครั้งใช้เวลาน้อย เป็นเรื่องที่กระทำได้ โดยการปรับปรุงดังกล่าวมีเป้าหมายสูงสุดอยู่ที่ SMED (Single Minute Exchange of Die)ขั้นตอนที่ 1. ศึกษาความสูญเสียจากการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตในปัจจุบันขั้นตอนที่ 2. ตั้งทีมรณรงค์ส่งเสริมการปรับปรุงการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตขั้นตอนที่ 3. ลงสำรวจ ณ สายการผลิตและวิเคราะห์การปฏิบัติงาน (ขั้นตอนนี้คือกระบวนการ SMED)ขั้นตอนที่ 4. ประยุกต์ใช้แนวคิดการกำจัดความสูญเสียขั้นตอนที่ 5: ถ่ายถอดแผนการปรับปรุงขั้นตอนที่ 6: ปฏิบัติการปรับปรุงขั้นตอนที่ 7: ประเมินและขยายผลไปยังพื้นที่อื่น
Process Razing / Re-design / Re-layoutการปรับปรุง ออกแบบ และวางผังกระบวนการใหม่ การหยุดของเครื่องจักรเนื่องจากการวางแผนหรือบริหารจัดการ เป็นการหยุดเครื่องจักรในกระบวนการผลิตที่ทำให้การใช้ประโยชน์สูงสุดจากเครื่องจักรไม่เกิดขึ้น แต่ทั้งนี้ก็เพื่อป้องกันความสูญเสียที่อาจจะมากกว่าตามมา (เช่นเครื่องจักรเสีย ผลิตมากเกินไป เป็นต้น) การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการวางผังโรงงานและการปรับปรุงใหม่ โดยอาศัยหลักการ กลุ่มผลิตภัณฑ์ (Product Family) ใช้เครื่องจักรชุดเดียวกัน (Process Layout) ทั้งนี้เพื่อการใช้ประโยชน์ของเครื่องจักรสูงสุดโดยไม่ทำให้เกิด Waste โดยเฉพาะอย่างยิ่ง Overproduction และ Planned Downtime ขั้นตอนที่ 1 พิจารณาความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ท่ามกลางทุกอย่างที่กำลังดำเนินไปตามแผน ด้วยเครื่องมือต่างๆต่อไปนี้1. แผนภูมิการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์และปริมาณ (P-Q analysis chart)2. การวิเคราะห์เส้นทางกระบวนการผลิต (Process path analysis)3. แผนภูมิการไหล (Flowchart)4. แผนภูมิการะบวนการประกอบ (Assembly process chart)ขั้นตอนที่ 2 รวบรวมและหาทางกำจัดความสูญเสียที่ปรากฏชัดขั้นตอนที่ 3 หาสาเหตุว่า ทำไม ทุกอย่างที่เป็นไปตามแผน จึงเกิดความสูญเสียเช่นนี้ ขั้นตอนที่ 4 พิจาณาความสูญเสียทั้ง 7 ว่าอะไรทำให้เกิดความยุ่งยากในการบริหารการผลิต ขั้นตอนที่ 5 ดำเนินการแก้ไข ปรับปรุงขั้นตอนที่ 6 จัดทำ Standard Workขั้นตอนที่ 7 วัดผลการปรับปรุงและดำเนินการแก้ไข
Standard Workงานมาตรฐาน หลังจากที่เราได้สายการผลิตใหม่ ต้องละลึกไว้เสมอว่า เมื่อใดก็ตามที่เราต้องการใช้คนให้คุ้ม ใช้เครื่องมือให้คุ้ม ใช้เครื่องจักรให้คุ้ม (ในรูปของการไม่ยอมให้ว่างเว้นจากการผลิต) คุณจะต้องพบกับสายการผลิตที่เต็มไปด้วยความสูญเสีย และเพื่อที่จะหลีกเลี่ยง คุณต้องทำสิ่งเหล่านี้ให้เป็นมาตรฐาน ได้แก่ ขั้นตอนการทำงาน เวลาต่อรอบ (Cycle time) และ ปริมาณที่ห้ามเกิน (จำนวนการคงคลัง) ชึ่งทั้งหมดเราเรียกว่า “งานมาตรฐาน” และเพื่อให้งานมาตรฐานมีความสมบูรณ์จำต้องมีสามสิ่งต่อไปนี้1. ตารางกำลังการผลิตของกระบวนการ (Table of Process Capacity) 2. เอกสารระบุเวลางานมาตรฐานของคนและเครื่องจักร (Standard Work Combination Sheet)3. เอกสารระบุขั้นตอนการปฏิบัติและปริมาณงานมาตรฐาน (Stand Work Sheet)4. เอกสารการสอนงานเพื่อให้ทุกคนปฏิบัติตามงานมาตรฐาน (Standard work Instruction Sheet)
Process Variation Minimizationการลดความผันแปรในกระบวนการ ปัญหาจำนวนมากเกี่ยวกับการเสียของเครื่องจักรและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เกี่ยวโยงกับความผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการและกรรมวิธีการผลิต ทั้งนี้เป็นเพราะว่าเงื่อนไขในการทำงานแตกต่างมากมาย ตามความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ และย่อมหลีกเลี่ยงไม่ได้ที่เครื่องจักรของเราจะพบกับความยุ่งยากในการรักษามาตรฐาน ในทางกลับ ถ้ากระบวนการของเราถูกกำหนดให้ใช้วัสดุเพียงชนิดเดียว ทำงานภายใต้เงื่อนไขต่างๆที่กำหนดไว้อย่างดีและไม่มีวันเปลี่ยนแปลง เหตุการณ์ทั้งหมดนี้เรียกได้ว่าเกิดความผันแปรขึ้นในกระบวนการ ดังนั้นหากสามารถลดความผันแปรในกระบวนการได้ การลดเครื่องจักรเสียและของเสียย่อมลดลง เทคนิคหนึ่งที่นำมาใช้ คือ การหาเงื่อนไขที่เหมาะสมที่สุดในกระบวนการ (Process Optimization) ด้วยการออกแบบการทดลอง (Design of Experiment)
Effective Daily Maintenanceการบำรุงรักษาประจำวันที่มีประสิทธิผล เครื่องจักรในปัจุบันมีความเร็วและความเป็นอัตโนมัติเพิ่มขึ้น ซึ่งเป็นส่วนสำคัญที่ทำให้เครื่องจักรเหล่านั้นมีอัตราการเดินเครื่อง (Availability) เพิ่มขึ้นด้วย แต่ก็ยังพบความจริงอยู่เสมอว่า ยังมีเครื่องจักรที่ทันสมัย ควบคุมด้วยระบบอัตโนมัติแต่อัตราการเดินเครื่องยังต่ำอยู่ ทั้งนี้เพราะเกิดการหยุดเล็กน้อยและลุกลามไปถึง ปานกลาง และยาวนาน ตามลำดับ โดยที่เราไม่สามารถตรวจจับสิ่งบอกเหตุต่างๆได้ก่อนเลย “การบำรุงรักษาประจำวันที่มีประสิทธิผล” คือสิ่งที่ดีที่สุดในการตรวจจับความผิดปกติให้พบตั้งแต่เนิ่นๆ ขั้นตอนที่ 1 สรุปปัญหาที่เกิดขึ้นในแต่ละสถานีงานขั้นตอนที่ 2 วิเคราะห์กลไกการเกิดความเสียหายขั้นตอนที่ 3 ปฏิบัติตามวิธีการคิดว่าสามารถกำจัดสาเหตุที่แท้จริงได้ขั้นตอนที่ 4 ติดป้ายบ่งชี้การตรวจสอบประจำวันที่ตัวอุปกรณ์ขั้นตอนที่ 5 ทำการแบ่งชิ้นส่วนหรืออะไหล่ออกเป็นสามกลุ่ม (ABC Analysis)ขั้นตอนที่ 6 จัดการกับการคงคลังชิ้นส่วนอะไหล่ ขั้นตอนที่ 7 ปรับปรุงขั้นตอนการครวจสอบหรือเปลี่ยนชิ้นส่วน ขั้นตอนที่ 8 หาสาเหตุที่แท้จริงของการแตกหัก เสียหาย หรือชำรุดทรุดโทรมก่อนเวลาอันควร ของชิ้นส่วน ขั้นตอนที่ 9 อบรมการบำรุงรักษาประจำวันให้กับพนักงานอย่างทั่วถึง
/ TPM for Lean Factory 