Definition Goals Benefits TPM 8 Pillars TPM step-by-step Kick-off and Model Area Phase TPM Step-by-Step TPM Assessment Key Pillars and Special Topics Maintenance Management Public Training In-house Training TPM Training Package TPM Thai articles TPM Worldwide articles Productivity Others IE Technique Productivity Improvement 5s Just-in-Time (JIT) PMII Web Application TQM TPM Tag Form & Checksheet Software Development Condition-based Maintenance Tools Training Materials Contact Us OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT Links Promotion and Practice Phase Stabilization and Appling to Award Introduction to TPM Root Cause Analysis & Corrective Action LCC analysis for decision making Strategic Cost Reduction Cost reduction technique TPM for Manager Practical TPM Strategic TPM Leadership for Pillar Manager CIMCO-CMMS Overall Equipment Effectiveness (OEE) TPM Train the Trainer TPM Training & Follow-up TPM and Corporate KPIs Effective TPM Coordinator Modern Maintenance Management: MMM Maintenance Budget Planning and Control How to Audit TPM Effectively Strategic Production Management Production Efficiency Improvement Manufacturing Strategy Map & KPIs Customized In-house Training and Workshop EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW) HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL OEE Workshop and Assessment TPM FOR MANAGER (NEW) TPM FOR SUPERVISOR MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL Modern Maintenance Practice Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme TPM: The Success Factors HOW TO START TPM EFFECTIVELY Strategic Cost Reduction INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP PRACTICAL TPM Individual Improvement (Kobestsu Kaizen) Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen) Planned Maintenance TPM-KM (TPM Knowledge Management) Initial-Phase Management Quality Maintenance Office TPM AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN TPM PILLARS ASSESSMSNT AUTONOMOUS MAINTENANCE OVERALL INSPECTION QUALITY MAINTENANCE LCC & MP Design Practical 5S Effective 5Ss Facilitator How to Audit 5Ss Fairly and Effectively Visual Control and Poka - Yoke Superior Working Team Effective Meeting and Communication Effective Problem Solving for Manager Basic Supervisory Skill Advanced Supervisory Skill Multi-skill Supervisor Traditional and New 7 QC Tools P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero DOE: Design of Experiment MSA: Measurement System Analysis SPC: Statistical Process Control PM: Preventive Maintenance PREDICTIVE MAINTENANCE DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP ANOVA by MINITAB & SPSS CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION EFFECTIVE PROBLEM SOLVING P-M ANALYSIS POKA-YOKE TPM VISUAL CONTROL TPM VISUAL CONTROL INITIAL PHASE MANAGEMENT Machine Life Cycle Costing (LCC) Root Cause Analysis & Corrective Action FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA) Lean Management TQM in Action Easy Six Sigma Productivity Tools and Technique Total Energy Conservation Bottom-up Activity JIT Project Management EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL PRACTICAL IE FOR MANAGER EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES 6S AUDIT (5S EFFECTIVELY) TPM Consulting Package In-house Training / TPM 8 Pillars TPM Tools and Technique TPM Related
	/ การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)
การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness - OEE) เครื่องจักรที่ดีไม่ใช่เป็นเพียงแค่เครื่องจักรที่ไม่เสีย เปิดสวิตช์เมื่อใดทำงานได้เมื่อนั้น หากแต่ต้องเป็นเครื่องจักรที่เปิดขึ้นมาแล้วทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพคือ เดินเครื่องได้เต็มกำลังความสามารถ แต่ถ้าเครื่องจักรใช้งานได้ตลอดเวลาและเดินเครื่องได้เต็มกำลัง แต่ชิ้นงานที่ผลิตออกมาไม่มีคุณภาพ ก็คงไม่มีประโยชน์อะไร ดังนั้นเรื่องคุณภาพของงานที่ออกมาจึงเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่จะใช้ในการพิจารณาเครื่องจักร และที่สำคัญเครื่องจักรที่ดีต้องใช้งานได้อย่างปลอดภัย อัตราการเดินเครื่อง (Availability) เวลาทั้งหมด (Total Time) หมายถึง เวลาที่เรามีเครื่องจักรอยู่ในโรงงาน แต่ไม่ได้หมายความว่าเราจะต้องวางแผนการใช้เครื่องให้เท่ากับเวลาที่มีทั้งหมด เราคงต้องมีเวลาหยุดเพื่อการบำรุงรักษาประจำวัน เวลาหยุดเพื่อการประชุมชี้แนะ เวลาหยุดเพื่อทำกิจกรรมต่างๆ ของโรงงาน เช่น กิจกรรม 5ส เวลาหยุดที่เราตั้งใจทั้งหมดนั้น เราเรียกว่า เวลาหยุดตามแผน (Planned Shutdown) ดังนั้นเวลาที่เราต้องการให้เครื่องจักรใช้งานได้ตลอดจึงไม่ใช้เวลาทั้งหมด เวลารับภาระงาน (Loading Time) หมายถึง เวลาที่มีการวางแผนไว้ว่าต้องใช้ในการผลิต โดยนำเวลาทั้งหมดมาหักออกด้วยเวลาหยุดตามแผน   และเวลารับภาระนี่เองที่เราต้องการให้เดินได้ตลอดเวลา ตัวอย่าง เครื่องจักรเครื่องหนึ่งมีเวลาทำงานทั้งหมดสัปดาห์ละ 48 ชั่วโมง ในช่วง 1 สัปดาห์เครื่องจักรนี้   มีเวลาหยุดตามแผน 6 ชั่วโมง   มีเวลาสูญเสียจากเครื่องจักรหยุด 3 ชั่วโมง จงหาอัตราการเดินเครื่องของเครื่องจักรนี้ในหนึ่งสัปดาห์ เวลารับภาระงาน = เวลาทั้งหมด - เวลาหยุดตามแผน = 48 - 6 = 42 ชั่วโมง เวลาเดินเครื่อง = เวลารับภาระงาน - เวลาสูญเสียจากเครื่องจักรหยุด = 42 - 3 = 39 ชั่วโมง อัตราการเดินเครื่อง = เวลาเดินเครื่อง / เวลารับภาระงาน = 39 / 42 = 92.85% ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) เวลาเดินเครื่องจะไม่เท่ากับเวลารับภาระงาน   หากเกิดความสูญเสียที่ทำให้เครื่องหยุดทำงาน แต่ความสูญเสียที่มีโอกาสเกิดขึ้นยังไม่หมดเพียงแค่นั้น    ยังมีความสูญเสียที่ทำให้เครื่องเสียกำลัง ซึ่งทำให้เวลาเดินเครื่องที่น้อยอยู่แล้วเหลือน้อยลงไปอีก เรียกว่า เวลาเดินเครื่องสุทธิ ประสิทธิภาพการเดินเครื่องบางครั้งไม่สามารถคำนวณได้โดยตรง   เนื่องจากมีความสูญเสียที่ไม่สามารถจับเวลาได้ แต่ทำให้เครื่องเสียกำลัง เช่น ไฟตก เครื่องเดินไม่เรียบ เครื่องสะดุดหรือหยุดเล็กน้อย เป็นต้น เวลามาตรฐานในการทำงานต่อชิ้นสามารถช่วยเราแก้ปัญหาดังกล่าวได้ เพราะถ้าเรามีเวลามาตรฐาน เราก็จะทราบว่าตามเวลาเดินเครื่องเราควรผลิตงานได้กี่ชิ้น และในความเป็นจริงเราผลิตงานได้กี่ชิ้น ตัวอย่าง เวลาทำงานของเครื่องจักรเครื่องหนึ่ง หลังจากมีการหักเวลาหยุดตามแผนและหักเวลาสูญเสียที่ทำให้เครื่องต้องหยุดทำงานแล้ว สุดท้ายเครื่องจักรมีเวลาจริงๆ เพียงแค่ 50 ชั่วโมงต่อสัปดาห์ แต่ในขณะทำงานตลอดสัปดาห์มีเวลาสูญเสียจากเครื่องเสียกำลังรวมกันแล้ว 8 ชั่วโมง จงหา ประสิทธิภาพการเดินเครื่องของเครื่องจักรเครื่องนี้ใน 1 สัปดาห์ ตัวอย่าง เครื่องจักรเครื่องหนึ่งมีเวลามาตรฐานในการผลิตชิ้นงานเท่ากับ 0.036 ชั่วโมงต่อชิ้น ใน 1 วันมีเวลาเดินเครื่อง 6 ชั่วโมง และทำการผลิตได้ 140 ชิ้น จงหาประสิทธิภาพการเดินเครื่องของเครื่องจักรเครื่องนี้ เวลาเดินเครื่องสุทธิ = เวลาเดินเครื่อง - เวลาสูญเสียจากเครื่องเสียกำลัง = 50 - 8 = 42 ชั่วโมง ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง = เวลาเดินเครื่องสุทธิ / เวลาเดินเครื่อง = 42 / 50 = 84% อัตราคุณภาพ (Quality Rate) เวลาเดินเครื่องสุทธิบางครั้งก็ไม่ได้เกิดมูลค่าทั้งหมด (หมายถึง ผลิตของดีมีคุณภาพ) เพราะเสียเวลาส่วนหนึ่งไปกับการผลิตของเสียหรือเรียกว่า เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย อัตราคุณภาพบางครั้งก็ไม่สามารถหาได้โดยการใช้สมการดังกล่าว เนื่องจากความยากลำบากในการจับเวลาที่ต้องสูญเสียไปกับการผลิตงานเสีย แต่เราสามารถดูความสูญเสียที่ออกมาในรูปของชิ้นงานที่เสียและชิ้นงานที่ต้องนำกลับไปแก้ไข ตัวอย่าง เครื่องจักรเครื่องหนึ่งมีเวลาเดินเครื่องที่ไม่มีความสูญเสียใดๆ เลยในขณะทำงาน หรือเรียกอีกอย่างหนึ่งว่าเวลาเดินเครื่องสุทธิเท่ากับ 40 ชั่วโมงใน 1 สัปดาห์ แต่มีช่วงที่ชิ้นงานออกมาเสียหรือต้องนำกลับไปแก้ไขรวมกันประมาณ 2 ชั่วโมง จงหาอัตราคุณภาพของเครื่องจักรนี้ เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า = เวลาเดินเครื่องสุทธิ - เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย = 40 - 2 = 38 ชั่วโมง อัตราคุณภาพ = เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า / เวลาเดินเครื่องสุทธิ = 38 / 40 = 95% ตัวอย่าง เครื่องจักรเครื่องหนึ่งในหนึ่งวันผลิตชิ้นงานได้ 300 ชิ้น ในบรรดางาน 300 ชิ้นนี้มีชิ้นงานที่เสียจนไม่สามารถแก้ไขได้จำนวน 45 ชิ้น และสามารถนำกลับไปแก้ไขได้จำนวน 15 ชิ้น จงหาอัตราคุณภาพของเครื่องจักรนี้ในวันดังกล่าว อัตราคุณภาพ = จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ทั้งหมด - จำนวนชิ้นงานที่เสียและที่ซ่อม / จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ทั้งหมด = 300 - (45 + 15) / 300 = 80% ความสัมพันธ์ของการพิจารณาเครื่องจักรในปัจจัยด้านต่างๆ ทั้งอัตราการเดินเครื่อง ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง และอัตราคุณภาพโดยดูในภาพรวมที่ OEE การหาค่า OEE OEE เป็นคำที่รู้จักกันเป็นอย่างดีในฐานะตัวเลขที่ใช้บ่งบอกสมรรถนะของโรงงานที่ใช้เครื่องจักรเป็นหลักในกระบวนการผลิต นอกจากนั้น OEE ยังใช้เป็นตัวเลขในการวัดความสำเร็จของโรงงานที่ดำเนินกิจกรรม TPM หรือเรียกได้ว่าการดำเนินกิจกรรม TPM ก็เพื่อเพิ่มค่า OEE ในตอนที่ผ่านมาเราได้พูดถึงอัตราการเดินเครื่อง ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง และอัตราคุณภาพ ซึ่งถือเป็นการสร้างส่วนประกอบของ OEE ไว้ล่วงหน้าแล้ว เพราะฉะนั้นในตอนนี้ก็แค่นำมาประกอบกัน การคำนวณ OEE ตัวอย่าง จงคำนวณหาค่า OEE ของกระบวนการผลิตต่อไปนี้   อัตราการเดินเครื่อง ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง อัตราคุณภาพ กระบวนการผลิต A 100% 50% 100% กระบวนการผลิต B 90% 90% 90% กระบวนการผลิต C 70% 85% 99% OEE กระบวนการผลิต A = (100% x 50% x 100%) = 50% OEE กระบวนการผลิต B = ( 90% x 90% x 90%) = 72.9% OEE กระบวนการผลิต C = ( 70% x 85% x 99%) = 58% จากตัวอย่างจะเห็นได้ว่า ในกระบวนการผลิต A จะมีอัตราการเดินเครื่องถึง 100% และอัตราคุณภาพถึง 100% แต่เมื่อพิจารณาประสิทธิภาพการเดินเครื่องที่มีเพียง 50% ทำให้ OEE เหลือเพียง 50% จากกรณีนี้สามารถวิเคราะห์ได้ว่ากระบวนการผลิต A ไม่มีปัญหาเรื่องเครื่องจักรเสียหรือเครื่องจักรหยุดใดๆ รวมทั้งไม่มีปัญหาทางด้านคุณภาพด้วย แต่กระบวนการผลิตทำงานได้ช้ามากเพียงแค่ 50% ของกำลังการผลิตมาตรฐาน กระบวนการผลิต B ดูเหมือนว่า OEE น่าจะออกมาสูง เนื่องจากทั้ง 3 ปัจจัยอยู่ในเกณฑ์สูง แต่จริงๆ OEE ที่ออกมาคือเท่ากับ 72.9% เพราะว่ายังไม่สามารถเดินเครื่องได้ตลอด มีเวลาหยุดเครื่องไป 10% เครื่องยังเดินได้ไม่เต็มกำลัง ขาดอีก 10% และมีของเสียในปริมาณที่สูงถึง 10% กระบวนการผลิต C ถึงแม้จะไม่มีปัญหาด้านคุณภาพ แต่เครื่องจักรก็เสียบ่อยและเครื่องจักรก็ยังเดินไม่เต็มกำลัง แต่เป็นที่น่าสังเกตว่า OEE ก็ยังสูงกว่ากระบวนการผลิต A ทั้งนี้เป็นเพราะตัวแปรที่ต่ำสุดเป็นตัวการในการฉุดค่า OEE ให้ต่ำลง ดังนั้นในการปรับปรุง OEE จึงควรปรับปรุงตัวแปรที่มีค่าต่ำที่สุดก่อน เพราะมีผลมากที่สุดในการทำให้ OEE มีค่าเพิ่มขึ้น นอกจากนั้นยังทำได้ง่ายกว่าการทำให้ตัวแปรที่มีค่าสูงอยู่แล้วให้มีค่าสูงขึ้นไปอีก Reference ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2547. ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม. พิมพ์ครั้งที่ 2. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2546. Developing Program: Implementing Total Productive Maintenance. Tokyo: Japan Insyitute, 1996.