Definition Goals Benefits TPM 8 Pillars TPM step-by-step Kick-off and Model Area Phase TPM Step-by-Step TPM Assessment Key Pillars and Special Topics Maintenance Management Public Training In-house Training TPM Training Package TPM Thai articles TPM Worldwide articles Productivity Others IE Technique Productivity Improvement 5s Just-in-Time (JIT) PMII Web Application TQM TPM Tag Form & Checksheet Software Development Condition-based Maintenance Tools Training Materials Contact Us OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT Links Promotion and Practice Phase Stabilization and Appling to Award Introduction to TPM Root Cause Analysis & Corrective Action LCC analysis for decision making Strategic Cost Reduction Cost reduction technique TPM for Manager Practical TPM Strategic TPM Leadership for Pillar Manager CIMCO-CMMS Overall Equipment Effectiveness (OEE) TPM Train the Trainer TPM Training & Follow-up TPM and Corporate KPIs Effective TPM Coordinator Modern Maintenance Management: MMM Maintenance Budget Planning and Control How to Audit TPM Effectively Strategic Production Management Production Efficiency Improvement Manufacturing Strategy Map & KPIs Customized In-house Training and Workshop EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW) HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL OEE Workshop and Assessment TPM FOR MANAGER (NEW) TPM FOR SUPERVISOR MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL Modern Maintenance Practice Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme TPM: The Success Factors HOW TO START TPM EFFECTIVELY Strategic Cost Reduction INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP PRACTICAL TPM Individual Improvement (Kobestsu Kaizen) Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen) Planned Maintenance TPM-KM (TPM Knowledge Management) Initial-Phase Management Quality Maintenance Office TPM AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN TPM PILLARS ASSESSMSNT AUTONOMOUS MAINTENANCE OVERALL INSPECTION QUALITY MAINTENANCE LCC & MP Design Practical 5S Effective 5Ss Facilitator How to Audit 5Ss Fairly and Effectively Visual Control and Poka - Yoke Superior Working Team Effective Meeting and Communication Effective Problem Solving for Manager Basic Supervisory Skill Advanced Supervisory Skill Multi-skill Supervisor Traditional and New 7 QC Tools P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero DOE: Design of Experiment MSA: Measurement System Analysis SPC: Statistical Process Control PM: Preventive Maintenance PREDICTIVE MAINTENANCE DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP ANOVA by MINITAB & SPSS CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION EFFECTIVE PROBLEM SOLVING P-M ANALYSIS POKA-YOKE TPM VISUAL CONTROL TPM VISUAL CONTROL INITIAL PHASE MANAGEMENT Machine Life Cycle Costing (LCC) Root Cause Analysis & Corrective Action FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA) Lean Management TQM in Action Easy Six Sigma Productivity Tools and Technique Total Energy Conservation Bottom-up Activity JIT Project Management EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL PRACTICAL IE FOR MANAGER EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES 6S AUDIT (5S EFFECTIVELY) TPM Consulting Package In-house Training / TPM 8 Pillars TPM Tools and Technique TPM Related

Company Performance         เครื่องจักรกับสมรรถนะขององค์การ สมรรถนะขององค์การ หมายถึง ผลการดำเนินงานขององค์การที่ออกมาในรูปแบบต่างๆ ที่แสดงถึงความสามารถในการสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า พนักงาน และสังคม ได้แก่ ต้นทุน (Cost) คุณภาพ (Quality) การส่งมอบ (Delivery) ความปลอดภัย (Safety) ขวัญกำลังใจ (Morale) และสิ่งแวดล้อม (Environment) โดยทั้งหมดจะเกิดขึ้นได้นั้น องค์การต้องอยู่บนพื้นฐานของการใช้เครื่องจักรได้อย่างคุ้มค่าเพื่อให้เกิดการเพิ่มผลผลิต (Productivity) เครื่องจักรกับการเพิ่มผลผลิต ความหมายของการเพิ่มผลผลิตมี 2 แนวคิด คือ แนวคิดทางวิทยาศาสตร์ แนวคิดทางเศรษฐกิจสังคม ที่จะกล่าวถึงในที่นี้เป็นการกล่าวถึงการเพิ่มผลผลิตตามแนวคิดทางวิทยาศาสตร์ ผลิตผล หมายถึง สินค้าหรือบริการต่างๆ เช่น รถยนต์ ตู้เย็น โทรทัศน์ อาหาร การขนส่ง การบริการโรงแรม ฯลฯ ปัจจัยการผลิต หมายถึง ทรัพยากรที่ใช้ในการผลิตสินค้าหรือบริการนั้นๆ โดยทั่วไปแบ่งออกเป็น แรงงาน วัตถุดิบ เครื่องจักร เงินทุน และพลังงาน จากอัตราส่วนข้างต้น จะเห็นได้ว่า การเพิ่มผลผลิตย่อมเกี่ยวข้องกับเครื่องจักรอย่างแน่นอน เพราะเครื่องจักรเป็นปัจจัยการผลิตที่สำคัญอย่างหนึ่งโดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมการผลิต โดยสามารถทำให้เกิดการเพิ่มผลผลิตได้ตามแนวทางต่อไปนี้ ใช้เครื่องจักรเท่าเดิม แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มมากขึ้น ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ผลิตผลเท่าเดิม ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มขึ้น หมายถึง การบำรุงรักษาเครื่องจักรให้ใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากกว่าเดิม ไม่มีการเสีย-หาย ไม่มีการรอคอยอะไหล่ และไม่ผลิตงานเสีย ทั้งนี้เพื่อให้มีเวลาสำหรับทำการผลิตมากขึ้น แนวทางนี้อยู่ภายใต้แนวความคิดที่ว่า ถ้าเราทำให้เครื่องจักรทุกเครื่องทำงานได้อย่างเต็มความสามารถของเครื่องจักรแล้ว เราอาจจะไม่ต้องใช้จำนวนเครื่องจักรเท่าที่มีอยู่ในตอนนี้ก็ได้ แต่ยังสามารถทำการผลิตได้ในปริมาณเท่าเดิม หรือกล่าวอีกนัยหนึ่งก็คือ สาเหตุที่ทำให้เราต้องใช้เครื่องจักรจำนวนมากขนาดนี้ก็เพราะเครื่องจักรของเราเสียบ่อย ทำงานได้ไม่เต็มที่ หรืออาจจะมีการผลิตชิ้นงานเสียออกมาเป็นจำนวนมาก แนวทางนี้เป็นการเพิ่มผลผลิตโดยการทำให้เครื่องจักรมีกำลังการผลิตที่สูงขึ้นกว่าที่ออกแบบไว้ อาจเป็นการดัดแปลง ปรับปรุง หรือติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติมเข้าไป หรือการทำให้เครื่องจักรอยู่ในสภาพที่ต้องใช้เวลาในการดูแลรักษาน้อยที่สุด จากการเพิ่มผลผลิตที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักรตามแนวทางทั้งสามดังกล่าว จะเห็นได้ว่าต้องมีระบบการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพเป็นตัวจักรที่สำคัญ รวมถึงการปรับปรุงเครื่องจักร ไม่ใช่เพียงแต่รอให้เสียแล้วจึงซ่อมอย่างที่เคยเป็น เครื่องจักรกับคุณภาพ ต้นทุน และการส่งมอบ เครื่องจักรเสียอยู่เป็นประจำ เครื่องจักรสกปรก เครื่องจักรไม่มีความเที่ยงตรง ทั้งหมดนี้เป็น ตัวอย่างที่เราได้ยินอยู่เป็นประจำว่า ทำให้เกิดปัญหาทางด้านคุณภาพการผลิต นั่นแสดงว่าเครื่องจักรเสียใช้งานไม่ได้หรือเครื่องจักรที่กำลังใช้งานไม่สามารถทำงานได้ตามปกติ ล้วนแล้วแต่มีโอกาสทำให้เกิดปัญหาทางด้านคุณภาพได้ทั้งสิ้น ทั้งนี้อาจมีสาเหตุมาจากการปล่อยปละละเลยหรือไม่มีการบำรุงรักษาอย่างเป็นระบบ เครื่องจักรเสียครั้งหนึ่ง นอกจากจะไม่มีเครื่องใช้งานแล้ว เราต้องสูญเสียอะไรอีกบ้าง อย่างไรก็ตาม ถ้าพูดกันเฉพาะความเสียหายที่คำนวณเป็นตัวเงินได้ คำตอบก็คือ ต้องเสียค่าอะไหล่ ค่าแรงช่างซ่อม ค่าแรงของพนักงานฝ่ายผลิต โอกาสในการขายสินค้า ค่าทำงานล่วงเวลา ซึ่งในที่สุดความสูญเสียที่เป็นตัวเงินต่างๆ เหล่านั้นก็จะกลายมาเป็นต้นทุน เครื่องจักรเสียอยู่เป็นประจำ เครื่องจักรทำงานไม่ได้เต็มกำลัง เครื่องจักรผลิตของเสีย อาจจะเป็นสาเหตุทำให้เกิดการทำงานล่าช้า จนในที่สุดไม่สามารถส่งมอบสินค้าให้ลูกค้าได้ตามนัดหมาย นอกจากนั้นในบางกรณีอาจจะมีค่าปรับต่างๆ ตามมาอีก ปัญหาทางด้านคุณภาพ ต้นทุนสูง การส่งมอบที่ไม่ตรงเวลา ในระยะแรกจะส่งผลโดยตรงต่อ ลูกค้าที่ใช้สินค้าของเรา แต่ระยะต่อไปเมื่อลูกค้าเริ่มหมดความอดทนหรือมีทางเลือกอื่น ก็จะเลิกใช้สินค้าของเรา ถึงตอนนั้นย่อมหนีไม่พ้นที่จะส่งผลกระทบทั้งบริษัท เครื่องจักรกับความปลอดภัยและขวัญกำลังใจ เครื่องจักรอาจทำให้เกิดอันตรายได้กับทั้งผู้ใช้และผู้ซ่อม เนื่องจากใช้งานไม่ถูกต้อง ไม่ถูกวิธีหรือไม่มีอุปกรณ์ป้องกัน ยิ่งไปกว่านั้นบางครั้งเกิดจากการบำรุงรักษา  ที่มุ่งแต่จะให้เครื่องจักรใช้งานได้ โดยไม่คำนึงถึงความปลอดภัย เช่น การถอดอุปกรณ์ป้องกันออก การทำให้เครื่องเดินเร็วขึ้นโดยไม่ได้คำนึงถึงสมรรถภาพของเครื่องอันจะนำมาซึ่งอันตรายใหญ่หลวง และเมื่อใดก็ตามที่พนักงานขาด ขวัญกำลังใจผลเสียด้านต่างๆ จะตามมาอีกมากมาย เครื่องจักรกับสังคมและสิ่งแวดล้อม เครื่องจักรที่ไม่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างเพียงพอจะทำงานได้ไม่เต็มความสามารถของเครื่อง   ในขณะเดียวกันก็ยังคงใช้พลังงานต่างๆ   เช่น   พลังงานไฟฟ้าหรือเชื้อเพลิง เท่าเดิม ยิ่งไปกว่านั้น ในบางครั้งอาจใช้พลังงานมากกว่า นอกจากนั้นเครื่องจักรดังกล่าวยังมีส่วนก่อมลพิษด้านต่างๆ เช่น ทำให้เกิดเสียงดัง อุณหภูมิสูงกว่าปกติ เกิดควันจากการเผาไหม้ หรืออาจจะทำให้สารเคมีรั่วไหล      ซึ่งถ้ามองในระดับสังคมที่ใหญ่ขึ้น เราจะพบว่านั่นเป็นการทำลายสิ่งแวดล้อม เพราะการได้มาซึ่งพลังงานส่วนใหญ่มักต้องแลกด้วยการทำลายสิ่งแวดล้อม การที่เครื่องจักรเสียนั้น หากมองเพียงผิวเผินก็แค่ไม่มีเครื่องจักรใช้งาน เมื่อรีบซ่อมให้เสร็จ เดี๋ยวก็มีเครื่องใช้ต่อไป แต่ถ้ามองอย่างมีจิตสำนึกในความสูญเสียและการปรับปรุง จะพบว่าการที่เครื่องจักรเสียดังกล่าวส่งผลกระทบมากมายทั้งต่อบริษัท ลูกค้า พนักงาน และสังคม Reference ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2547. ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม. พิมพ์ครั้งที่ 2. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2546. Developing Program: Implementing Total Productive Maintenance. Tokyo: Japan Insyitute, 1996.