Definition Goals Benefits TPM 8 Pillars TPM step-by-step Kick-off and Model Area Phase TPM Step-by-Step TPM Assessment Key Pillars and Special Topics Maintenance Management Public Training In-house Training TPM Training Package TPM Thai articles TPM Worldwide articles Productivity Others IE Technique Productivity Improvement 5s Just-in-Time (JIT) PMII Web Application TQM TPM Tag Form & Checksheet Software Development Condition-based Maintenance Tools Training Materials Contact Us OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT Links Promotion and Practice Phase Stabilization and Appling to Award Introduction to TPM Root Cause Analysis & Corrective Action LCC analysis for decision making Strategic Cost Reduction Cost reduction technique TPM for Manager Practical TPM Strategic TPM Leadership for Pillar Manager CIMCO-CMMS Overall Equipment Effectiveness (OEE) TPM Train the Trainer TPM Training & Follow-up TPM and Corporate KPIs Effective TPM Coordinator Modern Maintenance Management: MMM Maintenance Budget Planning and Control How to Audit TPM Effectively Strategic Production Management Production Efficiency Improvement Manufacturing Strategy Map & KPIs Customized In-house Training and Workshop EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW) HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL OEE Workshop and Assessment TPM FOR MANAGER (NEW) TPM FOR SUPERVISOR MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL Modern Maintenance Practice Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme TPM: The Success Factors HOW TO START TPM EFFECTIVELY Strategic Cost Reduction INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP PRACTICAL TPM Individual Improvement (Kobestsu Kaizen) Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen) Planned Maintenance TPM-KM (TPM Knowledge Management) Initial-Phase Management Quality Maintenance Office TPM AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN TPM PILLARS ASSESSMSNT AUTONOMOUS MAINTENANCE OVERALL INSPECTION QUALITY MAINTENANCE LCC & MP Design Practical 5S Effective 5Ss Facilitator How to Audit 5Ss Fairly and Effectively Visual Control and Poka - Yoke Superior Working Team Effective Meeting and Communication Effective Problem Solving for Manager Basic Supervisory Skill Advanced Supervisory Skill Multi-skill Supervisor Traditional and New 7 QC Tools P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero DOE: Design of Experiment MSA: Measurement System Analysis SPC: Statistical Process Control PM: Preventive Maintenance PREDICTIVE MAINTENANCE DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP ANOVA by MINITAB & SPSS CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION EFFECTIVE PROBLEM SOLVING P-M ANALYSIS POKA-YOKE TPM VISUAL CONTROL TPM VISUAL CONTROL INITIAL PHASE MANAGEMENT Machine Life Cycle Costing (LCC) Root Cause Analysis & Corrective Action FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA) Lean Management TQM in Action Easy Six Sigma Productivity Tools and Technique Total Energy Conservation Bottom-up Activity JIT Project Management EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL PRACTICAL IE FOR MANAGER EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES 6S AUDIT (5S EFFECTIVELY) TPM Consulting Package In-house Training / TPM 8 Pillars TPM Tools and Technique TPM Related

Big Losses         ความสูญเสียจากเครื่องจักร (Loss) Loss คือ ตัวการที่ทำให้ OEE ต่ำ และการลด Loss เป็นวิธีเดียวเท่านั้นที่เพิ่ม OEE แต่ทั้งนี้เราต้องรู้จักแบ่งแยก Loss ออกเป็นกลุ่มต่างๆ ดังต่อไปนี้ เพื่อให้สามารถนำไปคำนวณค่า OEE ได้ และเพื่อการปรับปรุงได้อย่างตรงจุดต่อไป Loss กลุ่มที่ทำให้เครื่องจักรหยุดทำงาน (Shutdown Loss) Loss กลุ่มที่ทำให้เครื่องเสียกำลัง (Capacity Loss) Loss กลุ่มที่ทำให้เครื่องผลิตงานเสียและซ่อมงาน (Yield Loss) Loss กลุ่มที่ทำให้เครื่องจักรหยุดทำงาน (Shutdown Loss) คือ เหตุการณ์ใดๆ ก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วเครื่องจักรต้องหยุดทำงาน เช่น สายพานขาด เปลี่ยนแม่พิมพ์ เกิดอุบัติเหตุ เป็นต้น Loss ในกลุ่มนี้เมื่อเกิดขึ้น แล้วต้องใช้เวลานานในการแก้ไข และ Loss ในกลุ่มนี้ก็คือสาเหตุที่ทำให้อัตราการเดินเครื่องต่ำ   Loss กลุ่มที่ทำให้เครื่องเสียกำลัง (Capacity Loss) คือ เหตุการณ์ใดๆ ก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วเครื่องจักรทำการผลิตได้ช้าลง แต่เครื่องไม่ได้เสียเช่นการหยุดเล็กน้อยเพื่อรอคอยพนักงาน รอคอยวัตถุดิบ เครื่องสูญเสียความเร็ว หรือช่วงที่เริ่มเดินเครื่อง ซึ่งเครื่องยังไม่มีความเร็วเต็มที่เป็นต้น Loss ในกลุ่มนี้เป็นสาเหตุที่ทำให้ประสิทธิภาพการเดินเครื่องต่ำ   Loss กลุ่มที่ทำให้เครื่องผลิตงานเสียและซ่อมงาน (Yield Loss) คือ เหตุการณ์ใดๆ ก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วทำให้เสียเวลาในการผลิต เนื่องจากเรื่องคุณภาพเป็นสาเหตุ ไม่ว่าชิ้นงานนั้นจะไม่สามารถใช้ได้ หรือสามารถใช้ได้แต่ต้องนำกลับไปแก้ไข ก็ให้นับว่าเป็น Loss และ Loss ในกลุ่มนี้ คือกลุ่มที่เกิดขึ้นแล้วทำให้อัตราคุณภาพต่ำลง จากที่ผ่านมาท่านลองนึกถึงในโรงงานของท่านว่า มีเหตุการณ์อะไรบ้างที่ถือว่าเป็นความสูญเสีย เช่น ไฟดับ ของเสีย หม้อน้ำรั่ว ลูกปืนแตก แก้ไขงาน ปรับตั้งเครื่อง ฯลฯ โดยให้ท่านใส่ลงในแบบฟอร์ม เหตุการณ์ที่พบอยู่เป็นประจำ ลักษณะของความเสียหาย 1………………………………………. 2………………………………………. 3………………………………………. 4………………………………………. 1………………………………………. 2………………………………………. 3………………………………………. 4……………………………………….  แบบฟอร์มการสำรวจ Loss ในโรงงาน หลังจากนั้นท่านลองพยายามนึกถึงเหตุการณ์ต่างๆ ที่ท่านพบอยู่เป็นประจำนั้นเข้าข่าย Loss กลุ่มใดบ้าง ตามแบบฟอร์มในภาพ เหตุการณ์ที่พบอยู่เป็นประจำ ลักษณะของความเสียหาย จัดอยู่ใน Loss กลุ่มที่ 1 2 3 1………………………………………. 2………………………………………. 3………………………………………. 4………………………………………. 1………………………………………. 2………………………………………. 3………………………………………. 4………………………………………. แบบฟอร์มการแบ่งกลุ่ม Loss ในโรงงาน   6 Big Losses หรือความสูญเสียอันยิ่งใหญ่ 6 ประการ ที่พบเห็นอยู่เป็นประจำเกือบทุกที่ แต่ไม่ได้หมายความว่าทุกที่จะมีเพียงแค่ Loss 6 ประการ   ดังกล่าวนี้เท่านั้น อาจจะมีมากกว่าหรือน้อยกว่าขึ้นอยู่กับสถานประกอบการ ดังนั้น 6 Big Losses จึงไม่ใช่สูตรสำเร็จในการหาความสูญเสีย หากแต่เป็นแนวทางในการประยุกต์ใช้ต่อไป วิธีที่ดีที่สุดต้องหา Loss ของเราเองแล้วแบ่งออกเป็นกลุ่ม 6 Big Losses Shutdown Losses Capacity Losses Yield Losses 1. เครื่องจักรเสีย 2. การเปลี่ยนรุ่น 3. การหยุดเล็กน้อย 4. การสูญเสียความเร็ว 5. การเริ่มเดินเครื่อง 6. งานเสียและแก้ไขงาน 6 Big Losses ถ้าไม่สามารถหา Loss ได้ ก็คงไม่สามารถหาได้ว่าจะทำการปรับปรุงที่ตรงไหน แต่การหา Loss ได้ แต่ไม่จำแนกกลุ่มก็ทำการปรับปรุงได้ไม่ถูกจุด ดังนั้นวิธีที่ดีที่สุดคือต้องหา Loss ให้ได้ทั้งหมด และจัดกลุ่มให้ได้ ทั้งนี้ต้องไม่ยึดติดกับ 6 Big Losses Reference ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2547. ธานี อ่วมอ้อ. การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม. พิมพ์ครั้งที่ 2. กรุงเทพฯ: สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2546. Developing Program: Implementing Total Productive Maintenance. Tokyo: Japan Insyitute, 1996.