Definition Goals Benefits TPM 8 Pillars TPM step-by-step Kick-off and Model Area Phase TPM Step-by-Step TPM Assessment Key Pillars and Special Topics Maintenance Management Public Training In-house Training TPM Training Package TPM Thai articles TPM Worldwide articles Productivity Others IE Technique Productivity Improvement 5s Just-in-Time (JIT) PMII Web Application TQM TPM Tag Form & Checksheet Software Development Condition-based Maintenance Tools Training Materials Contact Us OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT Links Promotion and Practice Phase Stabilization and Appling to Award Introduction to TPM Root Cause Analysis & Corrective Action LCC analysis for decision making Strategic Cost Reduction Cost reduction technique TPM for Manager Practical TPM Strategic TPM Leadership for Pillar Manager CIMCO-CMMS Overall Equipment Effectiveness (OEE) TPM Train the Trainer TPM Training & Follow-up TPM and Corporate KPIs Effective TPM Coordinator Modern Maintenance Management: MMM Maintenance Budget Planning and Control How to Audit TPM Effectively Strategic Production Management Production Efficiency Improvement Manufacturing Strategy Map & KPIs Customized In-house Training and Workshop EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW) HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL OEE Workshop and Assessment TPM FOR MANAGER (NEW) TPM FOR SUPERVISOR MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL Modern Maintenance Practice Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme TPM: The Success Factors HOW TO START TPM EFFECTIVELY Strategic Cost Reduction INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP PRACTICAL TPM Individual Improvement (Kobestsu Kaizen) Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen) Planned Maintenance TPM-KM (TPM Knowledge Management) Initial-Phase Management Quality Maintenance Office TPM AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN TPM PILLARS ASSESSMSNT AUTONOMOUS MAINTENANCE OVERALL INSPECTION QUALITY MAINTENANCE LCC & MP Design Practical 5S Effective 5Ss Facilitator How to Audit 5Ss Fairly and Effectively Visual Control and Poka - Yoke Superior Working Team Effective Meeting and Communication Effective Problem Solving for Manager Basic Supervisory Skill Advanced Supervisory Skill Multi-skill Supervisor Traditional and New 7 QC Tools P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero DOE: Design of Experiment MSA: Measurement System Analysis SPC: Statistical Process Control PM: Preventive Maintenance PREDICTIVE MAINTENANCE DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP ANOVA by MINITAB & SPSS CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION EFFECTIVE PROBLEM SOLVING P-M ANALYSIS POKA-YOKE TPM VISUAL CONTROL TPM VISUAL CONTROL INITIAL PHASE MANAGEMENT Machine Life Cycle Costing (LCC) Root Cause Analysis & Corrective Action FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA) Lean Management TQM in Action Easy Six Sigma Productivity Tools and Technique Total Energy Conservation Bottom-up Activity JIT Project Management EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL PRACTICAL IE FOR MANAGER EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES 6S AUDIT (5S EFFECTIVELY) TPM Consulting Package In-house Training / TPM 8 Pillars TPM Tools and Technique TPM Related
	Training & Seminar / In-house Training / P-M ANALYSIS
P-M ANALYSIS An Advanced Step in TPM Implementation to Zero Defects and Zero Breakdowns        ความจำเป็นของการฝึกอบรม สมรรถนะที่ดีเลิศของโรงงาน (Excellent Plant Performance) เป็นปัจจัยสำคัญขององค์กร ในการเสริมสร้างศักยภาพการแข่งขันท่ามกลางภาวะการณ์ปัจจุบัน ด้วยการผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ (Product Quality) ส่งมอบตรงเวลา (On-time Delivery) และยืดหยุ่นต่อความต้องการของลูกค้า (Flexibility) โดยทั้งหมดอยู่ภายใต้ความตระหนักต่อการลดและควบคุมต้นทุนการผลิต (Cost Reduction and Control) อย่างไรก็ตาม สมรรถนะที่ดีเลิศของโรงงาน คงไม่สามารถเกิดขึ้นได้ หากเครื่องจักรและอุปกรณ์ในกระบวนการผลิตยังไม่มีความน่าเชื่อถือหรือความไว้วางใจได้เป็นร้อยเปอร์เซ็นต์ (Reliability) ซึ่งเป็น ผลพวงมาจากความสามารถในการบำรุงรักษา ที่ยังไม่เป็นร้อยเปอร์เซ็นต์เช่นเดียวกัน (Maintainability) สาเหตุสำคัญมาจากการบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance) ที่ไม่สมบูรณ์แบบ กล่าวคือ เป็นเพียงการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า ไม่มีการหาสาเหตุที่แท้จริงหรือต้นตอของปัญหา ทั้งนี้ อาจเป็นเพราะขาดความตระหนัก หรือขาดเครื่องมือในการช่วยหาต้นตอของปัญหาก็เป็นได้ หลักสูตร P-M Analysis An Advanced Step in TPM Implementation to Zero Defects and Zero Breakdowns จะเน้นที่ การทำความเข้าใจในหลักการและวิธีปฏิบัติ รวมถึงความเชื่อมโยงของการหาสาเหตุที่แท้จริงกับการกำจัดเครื่องเสียและของเสียให้หมดไป ผู้เข้าอบรมที่เหมาะสมกับหลักสูตร Factory Manager Production Manager, Engineers and Senior staffs Maintenance Manager, Engineers and Senior Staffs ตารางการฝึกอบรม  วันที่ เวลา Learning Objectives Training Topics 1 9.00 - 12.00 P-M analysis and TPM implementation - TPM the objectives and 8 Pillars - OEE and loss structure - What is P-M analysis - Workshop I   13.00 16.00 Look at the phenomena analytically and systematically - The Problem of Chronic Los - Conventional improvement and P-M Analysis steps - Clarifying the phenomena - Workshop II 2 9.00 - 12.00 Review all causal factors - Conducting a Physical Analysis - Identify constituent conditions - Workshop III   13.00 16.00 Expose all slight abnormalities hidden - Studying 4Ms for causal factors - Setting optimal conditions and standards - Workshop IV วิธิการฝึกอบรม Classroom Training Workshop In-house Training ติดต่อ Administrator         หากต้องการให้ติดต่อกลับสามารถ Click ที่นี่ เพื่อฝากเบอร์โทร / Fax หรือ e-mail E-mail : admin@tpmconsulting.org Tel. 02-207-2698 / 089-762-4079 Fax. 02-939-3588