Lean TPM Consulting Package
การให้คำปรึกษาแนะนำเรื่องการทำ TPM ที่สอดคล้องหรือตอบสนองโรงงานแบบลีนจะประกอบไปด้วย

1. Management Training and Workshop
2. Staff Training and Workshop
3. TPM Waste Assessment
4. New  5S Implementation
5. Instant Maintenance Installation
6. Changeover and Setup Improvement
7. Process Razing / Re-design / Re-layout
8. Process Variation Minimization

Management Training and Workshop
การอบรมให้กับผู้บริหารระดับ เพื่อให้ผู้บริหารทราบแนวคิด และที่สำคัญผู้บริหารจะได้รับทราบบทบาทและหน้าที่ในการให้การสนับสนุน

Staff Training and Workshop
การอบรมเชิงปฏิบัติการให้กับพนักงานผู้สัมผัสโดยตรงกับเครื่องจักรและกระบวนการผลิต ให้ทราบถึงแนวคิด เทคนิคการปฏิบัติ รวมถึงวิธีการมีส่วนร่วม  

TPM Waste Assessment
การประเมินความสูญเสีย (Loss) หรือความสูญเปล่า (Waste) ที่เกิดขึ้นในปัจจุบัน เพื่อลำดับความสำคัญ และวางแผนยุทธวิธี ในการกำจัดต่อไป โดยขั้นตอนทั้งหมดจะปรับให้เข้ากับสภาพความเป็นจริงและข้อกำจำกัดของโรงงานที่อาจมีต่างๆกันไป

New  5S
5ส ได้กลายเป็นแนวปฏิบัติเพื่อการจัดสถานที่ทำงาน ที่ได้รับความนิยมอย่างมาก มีการนำมาใช้ในโรงงานเกือบทุกหนทุกแห่ง อย่างไรก็ตาม การบรรลุผลจริงๆของ 5ส ที่ส่งผลถึงประสิทธิภาพการผลิต ช่วยกำจัดความสูญเสีย ช่วยบำรุงรักษาเครื่องจักร ช่วยให้พนักงานมีความสุข ก็ไม่พบได้บ่อยนัก มีแต่ 5ส ที่มี ป้ายและคำขวัญ บอร์ดติดรูปภาพก่อนทำ-หลังทำนี่คือสิ่งที่แสดงให้เห็นว่าถึงเวลา “5ส ใหม่”

Instant Maintenance Installation
การหาแนวทางให้การเสียของเครื่องจักรส่งผลกระทบนอ้ยที่สุด หรือกลับมาใช้งานได้ด้วยเวลาอันสั้นที่สุด เป็นสิ่งที่ต้องทำควบคู่ไปกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเพื่อไม่ให้เกิดการเสียหายของเครื่องจักร

Changeover and Setup Improvement
การตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตที่ดีสะท้อนถึง TPM ที่มีประสิทธิผล “การใช้เวลา แปดในสิบของโรงงานเป็นการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิต” คำกล่าวนี้ไม่ได้เป็นการเกินเลย สำหรับบางโรงงาน และอาจหลายโรงงานด้วยซ้ำ ดังนั้นการปรับปรุงการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตจึงเป็นสิ่งจำเป็น

Process Razing / Re-design / Re-layout
การปรับปรุง ออกแบบ และวางผังกระบวนการใหม่ อาจจำเป็นต้องทำเพื่อกำจัดความสูญเสีย ที่มีมาตั้งแต่ต้น กล่าวคือ อาจมีมาตั้งแต่ การออกแบบกระบวนการ การออกแบบสายการผลิต รวมถึงการวางผังโรงงาน เทคนิค Process razing คือเครื่องมือหลักในการปรับปรุงนี้   

Process Variation Minimization
ทำไมของเสียจึงเกิดขึ้น ทั้งที่ทุกอย่างได้รับการตั้งค่าหรือคัดสรรมาเป็นอย่างดี คำตอบก็คือ นั่นเป็นเพราะว่า “เกิดความผันแปรขึ้นในกระบวนการ” แต่อย่างไรก็ตาม ความผันแปรในกระบวนการ ไม่มีทางที่จะไม่ให้เกิดขึ้นเลยได้ แต่สามารถทำให้เหลือน้อยที่สุดได้ด้สนการหาและกำจัดแหล่งของความผันแปร (Source of Variation)

บริการให้คำปรึกษาแนะนำ ติดต่อ Administrator       หากต้องการให้ติดต่อกลับสามารถ Click ที่นี่ เพื่อฝากเบอร์โทร / Fax หรือ e-mail
E-mail : admin@tpmconsulting.org
Tel. 02-207-2698 / 089-762-4079
Fax. 02-939-3588